模具产生淬火裂纹的原因：
模具在淬火后产生裂纹是模具热处理过程中的蕞大缺陷，将使加工好的模具报废，使生产和经济造成很大损失。
模具材料存在严重的网状碳化物偏析。 模具中存在有机械加工或冷塑变形应力。热处理操作不当（加热或冷却过快、淬火冷却介质选择不当、冷却温度过低、冷却时间过长等）。
模具形状复杂、厚薄不均、带尖角和螺纹孔等，使热应力和组织应力过大。淬火加热温
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模具产生淬火裂纹的原因：
模具在淬火后产生裂纹是模具热处理过程中的蕞大缺陷，将使加工好的模具报废，使生产和经济造成很大损失。
模具材料存在严重的网状碳化物偏析。 模具中存在有机械加工或冷塑变形应力。热处理操作不当（加热或冷却过快、淬火冷却介质选择不当、冷却温度过低、冷却时间过长等）。
模具形状复杂、厚薄不均、带尖角和螺纹孔等，使热应力和组织应力过大。淬火加热温度过高产生过热或过烧。 淬火后回火不及时或回火保温时间不足。返修淬火加热时，未经中间退火而再次加热淬火。热处理的，磨削工艺不当。热处理后电火花加工时，硬化层中存在有高的拉伸应力和显微裂纹。
模具产生淬火裂纹的预防措施：
严格控制模具原材料的内在质量，改进锻造和球化退火工艺，消除网状、带状、链状碳化物，改善球化组织的均匀性。在机械加工后或冷塑变形后的模具应进行去应力退火（>600℃）后再进行加热淬火。对形状复杂的模具应采用石棉堵塞螺纹孔，包扎危险截面和薄壁处，并采用分级淬火或等温淬火。
返修或翻新模具时需进行退火或高温回火。在淬火加热时应采取预热，冷却时采取预冷措施，并选择合适淬火介质。应严格控制淬火加热温度和时间，防止模具过热和过烧。
模具淬火后应及时回火，保温时间要充分，高合金复杂模具应回火2-3次。选择正确的磨削工艺和合适的砂轮。改进模具电火花加工工艺，并进行去应力回火。
针对
消失模生产低碳钢铸钢件时，各种可能造成含碳量超标的原因分析归纳总结后，对消失模生产低碳钢铸钢件的生产工艺技术参数设计进行修改调整，营造出一个合理可靠的低碳钢铸钢件浇注工艺技术条件设置系统的生产运行模式，从而保证采用消失模生产合格的低碳钢铸钢件产品的技术要求。在调整消失模生产低碳钢铸钢件的生产操作控制工艺技术参数设置时，特别要注意：
采用中频熔炼，要严格控制熔炼碳素钢的配料计算和实际配料、选料、投料的操作。因配料计算是保证熔炼出成分合格的钢水及含有蕞少气体与夹杂而铸出铸钢件产品的关键所在。而配料、选料、投料的准确，是铸造出产量合格与否的根本保证。因此，对回炉废钢必须进行严格的分检制度。特别是必须将合金钢废料和材质不清楚的废料挑除，保证熔炼配料材质的成分符合铸造工艺技术参数的要求，是消失模生产低碳钢铸钢件操作控制中的要务。
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