备料工序
备料工序包括原材料检验、切割毛坯、清除毛坯上的毛刺和表面缺陷，毛坯检验等工序。设计备料工序时应注意以下几点：
(1)下料方法应根据材料性质、毛坯精度和生产批量加以选择。例如，高温合金. 镁合金和钛合金毛坯不宜用剪切或热剁而应采用砂轮切割下料；精锻件用毛还应采用精密下料；小批量生产用毛还则宜选用通用方法下料等。
(2)有非加工表面的锻件或精锻件的毛
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备料工序
备料工序包括原材料检验、切割毛坯、清除毛坯上的毛刺和表面缺陷，毛坯检验等工序。设计备料工序时应注意以下几点：
(1)下料方法应根据材料性质、毛坯精度和生产批量加以选择。例如，高温合金. 镁合金和钛合金毛坯不宜用剪切或热剁而应采用砂轮切割下料；精锻件用毛还应采用精密下料；小批量生产用毛还则宜选用通用方法下料等。
(2)有非加工表面的锻件或精锻件的毛坯，一般应有严格的表面清理工序。
(3)原材料和毛还必领有无损探伤和牌号鉴别等详细的检验规定。材质必须严格控制，不允许有混料和不合格料投入生产线。
(4)锻件要从毛坯开始进行管理，其中包括炉号、锭节号、批次和档案管理等。
锻压成形工序
锻压成形工序包括制坯、预成形、终成形等工序。这些工序的设计除应遵循规定外，还应考虑到以下几点：
(1)成形工序各工步的尺寸和变形量，应根据锻件材料的允许变形程度和临界变形程变范围确定，以防产生裂纹和低倍粗晶。
(2)低塑性材料应选用具有明显三向不均匀压应力状态的成形方法。
(3)毛坯中的金属流线，应華免形成明显弯折、切断、涡流或穿流缺陷。
锻件的表面清理与加工工序
(1)清除表面异物或缺陷的工序，应紧接产生异物和缺陷的工序后进行。
(2)马氏体钢锻件酸洗前，一般应先安排消除应力退火工序。钛合金锻进行化铣时，有吸氢现象，一般在化铣后应安排去氢退火工序。
(3)对于表面质量要求高的锻件（精密锻件、有非加工面的锻件）或在空气中易锈蚀的锻件（铝合金和镁合金锻件)，应在其清理工序完成后，进行防锈和油封处理(包括氧化覆盖)。
热锻的优缺点
优点：若加工完成后，锻件材料的温度仍比再结晶温度高很多，则晶粒有较长的时间生长，会得到较粗的晶粒，可增加断裂韧性（裂纹扩展速率较低）。
缺点：
（1）因为高温操作，对人员安全、材料安全的危险性教大。
（2）材料在高温下易发生氧化，产生氧化皮，致使表面积垢，光洁度、平整度较差。
（3）热锻完成后，锻件材料在降温过程中有冷缩现象，影响锻件尺寸的精度。
（4）高温作业需要的设备及维护费用较高。
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