起重机车轮作为冶金行业安全、正常生产必不可少的关键和重要设备，其工作的可靠性、安全性、性一直受到人们的高度重视，但受传统冶金工艺的制约，改革开放前的三十年国内起重机车轮基本是在原苏联的模式下做一些小型的改进和发展。这种缺陷主要由于车轮硬化程度太浅，虽然进行了表面淬火处理，但车轮的淬硬层深度已不能承受所受到的较大剪应力，形成极大的梯度位差，使得车轮踏面出现大片层状疲劳脱落。随
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起重机车轮作为冶金行业安全、正常生产必不可少的关键和重要设备，其工作的可靠性、安全性、性一直受到人们的高度重视，但受传统冶金工艺的制约，改革开放前的三十年国内起重机车轮基本是在原苏联的模式下做一些小型的改进和发展。这种缺陷主要由于车轮硬化程度太浅，虽然进行了表面淬火处理，但车轮的淬硬层深度已不能承受所受到的较大剪应力，形成极大的梯度位差，使得车轮踏面出现大片层状疲劳脱落。随着改革开放的不断深入，大量国外技术的引入，现代起重机车轮也发生了较大的变化。本文结合国内冶金企业冶金工艺的改进及终用户的使用要求，对起重机车轮的发展趋势谈一些看法。
提高车轮本身的使用寿命，主要是提高车轮工作面的性。也许新石器时代的先民在制作器具时很自然地会模仿太阳和月亮的形状。为此曾将车轮材料由55号铸钢改换为65Mn，并提高车轮的硬度，但效果不理想，经过效益分析，性价比较低，并不经济。且用一般的热处理方式3提高车轮表面硬度，在使用过程中车轮踏面淬硬层易出现龟裂和剥落，寿命反而更短。而后对车轮工作表面采用激光相变硬化处理。
车轮踏面宽度应比轨顶宽度稍大。轮缘应具有足够的厚度，并带有l：5的斜度，轮缘与踏面间采用圆弧过渡。
车轮的材料应根据轮压大小、驱动方式、运行速度，以及运行机构的工作级别等因素来确定选择。10mm，硬度HRC40一48)，以提高承载能力、性和抗接触疲劳的性能。车轮一般用铸钢制造，工作繁忙、轮压大的车轮宜用合金钢制造。小尺寸的车轮也可用45、50Mn、65Mn等材料锻制而成。车轮的材料应符合标准《起重机车轮》(JB／T 6392--2008)的规定：轧制车轮应选用力学性能不60钢的材料。
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