柔版高清水性油墨印刷的水墨柔版高清水性油墨印刷的水墨，其具备较好的细度、着色力、展色性，具有很好的流动性和粘度稳定性。水墨的细度是反映油墨的着色力、分散效果和储存稳定性的一个直观指标，涉及到颜料颗粒的粒径和水墨具有良好的分散性以及流动性。一般对于同一颜料的油墨来说，粒径越小，同样体积的颜料的表面积增大，因而遮盖能力随之增大，着色力也越高;细度越小，光泽也就就越高，分散效果和储存稳定
PU底漆油墨
柔版高清水性油墨印刷的水墨
柔版高清水性油墨印刷的水墨，其具备较好的细度、着色力、展色性，具有很好的流动性和粘度稳定性。水墨的细度是反映油墨的着色力、分散效果和储存稳定性的一个直观指标，涉及到颜料颗粒的粒径和水墨具有良好的分散性以及流动性。一般对于同一颜料的油墨来说，粒径越小，同样体积的颜料的表面积增大，因而遮盖能力随之增大，着色力也越高;细度越小，光泽也就就越高，分散效果和储存稳定性就越好。同时，细度小的水墨，印刷墨层可以更薄，单位面积的用墨量也大大减小。
丝印油墨调配前的小细节
丝印油墨调配前的小细节
在油墨调配之前，我们先应计算每色印数的耗墨量，使调配的墨量适当。尤其对二液反应型油墨，应据其固化速度和印刷速度来计算其调墨量。
要获得正确的色彩，调墨应在稳定的自然光下进行，同时不可以数色并置观察，免受错觉的影响。配置新鲜墨时，深色墨的加入要逐渐接近，切忌一次加入过多，再用大量浅色墨补救。同时应尽量减少混合的色相，色相愈多，灰度愈大。
另外还应注意丝印油墨干燥前后的色彩变化，如吸墨量大的浅色承印物上，干后的墨色往往浅淡；发泡油墨的湿态、干态及发包泡态三相的色差较大；陶瓷印墨烧制后色相殊变；白色油墨经高温会变黄等。诸如此类的变色规律，需要印刷者在实践中，积累经验和样品，做出各自的色标。
丝印油墨（印料）的色彩调配是丝印生产过程中不可忽视的一个环节。调配的基本原理离不开色光的加色法和色料的减色法等基本原理。
色料三原色中以任意两色等量混合，便能产生光的三原色的某一色相。这三种色相从颜色的角度讲，称为间色（或叫第二次色），如黄、青二色混合形成的绿色，即为间色。间色与间色混合产生的色相称为复色（或称为第三次色）。丝印油墨调色方法
油墨调色或配色就是将两种以上的颜色，或是除主调色色彩之外再使用少量的色彩邻接，形成色彩的组合。彩色油墨使用前调配时，首先将色样上需要配制的颜色单独露出，正确的分辨出原稿（或原样）色彩是原色、间色，还是复色。如果是间色、复色，需要分辨出主色与辅色的比例。其次一定要根据原稿指示的色调，小样调试，待与原稿相比，颜色色差较小或相等时，方可大批调配，且时间要短，调量要适当。调的过少，造成，油墨色相不一，影响生产正常进行；过多会造成不必要的浪费。
丝印油墨使用过程中,出现故障及其处理方法
丝印油墨使用过程中，出现故障及其处理方法
1.发泡:
原因是印刷粘度过高,干燥过快,版与承印物有脱离过急,版面不良,油墨本身有问题等因素所造成，可采取相应措施进行调整，或者添加适量消泡剂以及更换油墨。
2.堵版：
原因是干燥过快，印刷速度过慢，印刷粘度过高，使用不良及不当稀释剂，印刷版面受风吹，油墨细度不合格或带杂质所造成。应适当调整干燥速度，或者更换油墨。
3.：
原因是被印刷体太光滑、印刷面有油脂保护层或带有杂质，油墨本身不良所造成，因此必须对被印刷物表面进行前处理，添加流平剂或者更换优良油墨。
4.附着力不良：
原因是油墨选择不适当，前处理不够充分；承印物有杂物，干燥温度时间不足；添加剂、固化剂、催干剂的用量不适当，双组份油墨叠色印刷时，底色固化过硬等因素所造成。由于PE、PP、PET、铝箔等材料化学极性相当低或者过于光滑，因此一般都进行电火花、火焰、强酸浸着等处理，以提高印刷面的表面张力。双组份油墨的墨膜固化后，由于化学反应作用，交联成致密性特强墨膜，完全固化后的墨膜难于被溶剂所浸蚀，因此叠色印刷时，底色表干后，即可印刷，其他因素可采取相应方法进行调整。
5.拉丝：
原因是粘度过高，干燥过快，油墨所用树脂与溶剂配合 不当所造成，应使用合适溶剂，调整适当粘度或者更换优良油墨。
6.迁移、褪色：
原因是油墨中使用不当颜料，特别是有大量增塑剂软膜，更易发生迁移，应选用适当油墨。
7.发白或者印刷面有雾状：
原因是稀释剂含有水份、印刷环境空气湿度大，或者印刷油墨本身不良。由于印刷面干燥时，溶剂挥发会吸收周围热量，造成局部水蒸气凝固于墨膜里面或表面造成白雾化，因此应选择适当干燥速度或者降低空间湿度，或者更换优良油墨。
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