济南协进配件机械厂是化从事锻造技术开发和生产的企业。通过采用两件合锻的成形工艺，不仅降低了锻件工艺重量和工艺损耗，而且克服了因锻件形状复杂导致车间组织生产难度较大的问题。经过多年的和发展，协进锻造厂已形成了一套严密的技术开发，产品的批量锻造，质量控制的管理体系。主要产品：锻件、碾环机、颗粒机、齿圈毛坯、加强圈、榨圈、外齿轮毛坯锻造，法兰盘锻造及飞轮齿圈、内齿圈、研磨
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济南协进配件机械厂是化从事锻造技术开发和生产的企业。通过采用两件合锻的成形工艺，不仅降低了锻件工艺重量和工艺损耗，而且克服了因锻件形状复杂导致车间组织生产难度较大的问题。经过多年的和发展，协进锻造厂已形成了一套严密的技术开发，产品的批量锻造，质量控制的管理体系。主要产品：锻件、碾环机、颗粒机、齿圈毛坯、加强圈、榨圈、外齿轮毛坯锻造，法兰盘锻造及飞轮齿圈、内齿圈、研磨机齿圈、和斜面锥度环等环加工
锻造而成的锻模
钢铁是一种重要的工业产品，而能让钢铁变的更柔韧、更的方法是什么呢？
就是锻造。通过利用锻压机械对金属的坯料进行施加压力而形成的一种锻模，就是锻造产品的原始雏形，通过锻模的运用就可以得到质量的成品，所以说，想要成为一名合格的刚铁工人就必须掌握锻造这门技术，才能担当起线上操作的重任。
锻模虽然是一个死物，却有自己的运动规律，如果想要正确的运用它就要先掌握好锻模的运动方式。通过锻模的运动方式可以把锻造分为好几种方式，如摆辗、摆旋锻、辊锻、楔横轧等方式方法。模锻件多数为一料一锻成形(即将一件坯料在模锻成形后只获得一件或一种锻件)，但在特定条件下也可实现一料多锻成形(主要有一模多锻、连续多锻、调头模锻、复合模锻、废料再锻和多件合锻等6种成形方式)。不管是用哪种方法，确保个大的材料利用率此时需要做的事情，只有保持精准的作业质量，才能做出令人满意的锻模。一些锻模的运动方式是由计算机操作完成的，因此计算机的操作对于这些工序的完成也是很重要的。行行出状元，好好掌握这些知识，也能成为的钢铁工人。
济南协进配件机械厂是化从事锻造技术开发和生产的企业。另外，由于锻件形状的特殊性，接近工艺尺寸后，要及时用事先做好的样板比对，特别要关注长弧板两端弧度的成形情况，防止尺寸超差。经过多年的和发展，协进锻造厂已形成了一套严密的技术开发，产品的批量锻造，质量控制的管理体系。主要产品：锻件、碾环机、颗粒机、齿圈毛坯、加强圈、榨圈、外齿轮毛坯锻造，法兰盘锻造及飞轮齿圈、内齿圈、研磨机齿圈、和斜面锥度环等环加工
支撑辊锻件超声检测
支承辊会在调质前、调质后各进行一次超声检测。由于近表面超声检测时存在盲区，同时一般夹杂本身尺寸较小，加上锻造又将其打碎细化，使夹杂的伤波数量减少、伤波幅度降低，甚至细化到超声检测无法检测出来。在浅表层发现的部分不超标密集缺陷如图1所示。严重的呈环形分布，当量变大能达到3mm，在进一步加工时会造成外露夹杂。这种浅表层缺陷，检测时伤波高低不等，疏密不均，波峰分枝，波头圆钝不清晰，探头游动时伤波此起彼伏、变化迅速。当提高仪器灵敏度时，伤波的数量迅速增加，但伤波的清晰度随着仪器灵敏度的提高而越加模糊。降低仪器灵敏度时，根据伤波幅度下降很快等特征，基本认定为夹杂。通过前期分析，认定夹杂的主要成分是ca、Si、Mg、F、A1、O等元素，存在着精炼渣成分。无论一锭出一件还是出两件，这种浅表层缺陷几乎集中对应于钢锭水口端。在一锭一件的锻件中几乎原本不动的保留了钢锭中夹杂的原始分布状态。在一锭两件的锻件中，缺陷的分布与钢锭的水口件或冒口件有关，但对钢锭中缺陷的分布规律不产生根本影响，只是夹杂在锻件中的残存部位发生相应的位置变化。超声检测确定的浅表层缺陷基本可以认定是在钢锭内原始分布状态呈喇叭状的A形偏析区内的群集夹杂，只不过锻造导致夹杂分布状态的畸变，使夹杂在辊颈e、f、g处的分布产生跳跃，破坏夹杂分布的连续状态，在D部夹杂几乎聚成一体而较难分出呈环形分布。每一次锤击都会出现一个折叠，后一个折叠也会将折叠部分挤入锻件内部。由图1可看出，各圆端面e、f、g、h容易出现夹杂外露。辊径直径越小、加工余量越大，越容易出现夹杂外露。同时，如果直辊径B、C部机加工成锥辊，会使夹杂外露的几率增大。如果辊身A部工作层存在夹杂，则会减少支承辊的重复磨修次数从而降低其使用寿命。
济南协进配件机械厂是化从事锻造技术开发和生产的企业。经过多年的和发展，协进锻造厂已形成了一套严密的技术开发，产品的批量锻造，质量控制的管理体系。宏观组织检验就是采用目视或者低倍放大镜(一般倍数在30×以下)来观察分析锻的低倍组织特征的一种检验。主要产品：锻件、碾环机、颗粒机、齿圈毛坯、加强圈、榨圈、外齿轮毛坯锻造，法兰盘锻造及飞轮齿圈、内齿圈、研磨机齿圈、和斜面锥度环等环加工
大型板类锻件的淬火方式
我公司承制的多项大型板类锻件，由于锻件尺寸较大，淬火入水后下表面产生的蒸汽无法及时排出，导致上下表面冷却速度不均匀，造成锻件各部位性能相差较大，无法满足技术要求。
传统生产方式
淬火时用铁链吊运锻件水平入水，造成下表面入水后产生的大量蒸汽无法及时排
出，形成蒸汽膜，导致锻件下表面冷却速度缓慢，影响其终性能。且蒸汽聚集较多，引起锻件产生振动，存在较大安全隐患。
由干产生蒸汽后无法及时排出，下表面蒸汽聚集形成蒸汽膜，对锻件起到了冷却保护作用，严重降低了锻件冷却速度，造成下表面部位组织中铁素体含量较多，并且有些呈网状。为满足板类锻件性能要求，应解决其淬火冷却速度不均匀问题。
解决方案
方法根据板类锻件特点，利用车间现有吊具铁链挂住锻件后，下降铁链，同时起重机向-刪偏离，再将锻件吊起。此时，将锻件与热处理台车面控制呈30-45。，终后吊至水槽入水淬火.
偏车起吊时，锻件与台车面角度应〈45。若角度过大将导致铁链与锻件产生滑动，造成安全事故发生，角度过小在实际应用中发现蒸汽排出较瞪，冷却效果不佳。应尽量控制在30。~45。
原理由于锻件与地面成一定角度，锻件入水后，下表面形成的蒸汽受到的阻力减小，并水槽中的水为循环水（循环量较小》，水的流动会很容易将下表面的蒸汽带走，因此提高了锻件下表面冷却速度，保证了锻件整体均匀冷却。
效果
上述淬火方式，提高了板类锻件下表面冷却速度，保证锻件各部位均匀冷却，终我公司生产的此类大型板类锻件调质后全部满足技术条件要求的各项性能指标，并且锻件各部位性能指标比较均匀，满足用户需求。
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