机械加工—智能加工技术应用
到目前为止，数控加工工艺过程模型生成数控加工轨迹很大一部分是依靠产品几何模型来得来的，主要解决的问题是运动干涉和走刀轨迹规划的处理。
这种技术对于高速加工中出现的机床复杂工艺系统和高速加工运动学束手无策。而在工艺系统在加工中又具有时变特性，其动力学响应与加工过程中材料切除所引发的系统模态变化关系密切。在告诉加工中对稳定性和质量的影响十分显
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机械加工—智能加工技术应用
到目前为止，数控加工工艺过程模型生成数控加工轨迹很大一部分是依靠产品几何模型来得来的，主要解决的问题是运动干涉和走刀轨迹规划的处理。
这种技术对于高速加工中出现的机床复杂工艺系统和高速加工运动学束手无策。而在工艺系统在加工中又具有时变特性，其动力学响应与加工过程中材料切除所引发的系统模态变化关系密切。在告诉加工中对稳定性和质量的影响十分显著。
针对以上出现的问题，建立起一个包括由机床—刀具—工件—卡具构成的工艺系统，以及子系统的几何与动力学和运动学的模型。上述模型的建立，分析工艺系统的动力学特性，并以此进行工艺系统的控制及误差补偿。这为智能加工机床的实现提供了理论基础。
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机械加工阶段划分为那几个阶段
机械加工一般分为3个阶段，分别是粗加工，半精加工，精加工
粗加工：是以切除毛坯余量为目的，在粗加工时应选用大的进给量和尽可能大的切削深度，以便在较短的时间内切除尽可能多的余量。
精加工：使加工表面达到较高的精度和表面质量。
半精加工：粗加工与精加工之间的中间工序
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机械加工产生误差主要原因
北京中航永兴——机械加工供应商，我们为您带来以下信息。
1.机床磨损及几何误差对加工精度的影响
（1）主轴回转误差
加床存在的主轴回转误差将对工件的具体性状以及工件加工的具体位置造成为直接的影响。
（2）导轨误差
机床中导轨主要起着承载和导向的作用，它既是运动的基准，也是确定机床主要部件相对位置的基准，因此它的误差会对工件的形状精度产生直接的影响。
（3）传动链的误差
工件在切削的过程中，其表面的成形运动是靠一系列的传动机构实现的。该传动机构包括齿轮.螺母.蜗杆.丝杆等传动元件。
2.刀具.夹具的误差
刀具种类的不同，对于加工精度的影响程度也不同， 普通的刀具比如车刀.铣刀等，其制造误差几科对加工精度没有直接的影响；而定尺寸刀具的尺寸误差，则直接影响着工件的尺寸精度；
3.工艺系统受力变形导致的误差
（1） 切削过程中受力点位置变化引起的
加工误差。在切削过程中，工艺系统的刚度随切削力着力点位置的变化而变化，引起系统变形的差异，使被加工表面产生形状误差。
（2）切削力大小变化引起的加工误差--误差复映。
工件的毛坯外形虽然具有粗略的零件形状，但它在尺寸. 形状以及表面层材料硬度上都有较大的误差。
4.工艺系统受热变形导致的误差
机械加工过程中，工艺系统会在各种热源的作用下产生一定的热变形。
（1）机床热变形
受到热源的影响，机床各个部分的温度会发生变化，因为机床构造的复杂性以及热源分布的不均匀，机床部件会发生不同程度的热变形，从而破坏了机床部件原有的互相位置关系，从而影响工件的加工精度。
（2）刀具热变形
虽然刀具在切削加工中受到的热量比例很小，但是因为其刀具的热容量和尺寸都很小，所以有很高的温升，终会引起刀具的热伸长并终导致加工误差。
（3）工件热变形
工件热变形主要是由切削热所导致的，其热变形的情况和加工方法以及是否受热均匀有关。
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