简述塑料注塑模具的制造特点
注塑模具在制件成型工艺、模具材质、结构、精度等方面与其他型腔模具不尽相同，乃至有很大差别，但具有共同的“三密集”特点：
1、塑料注塑模具的成型零件制造均为单件小批量生产方式，且精度高、难度大。
2、普通机械加工方法在制造过程中应用仍较普遍，如车削、刨削、铣削、磨削等加工方法。
3
注塑件尺寸
简述塑料注塑模具的制造特点
注塑模具在制件成型工艺、模具材质、结构、精度等方面与其他型腔模具不尽相同，乃至有很大差别，但具有共同的“三密集”特点：
1、塑料注塑模具的成型零件制造均为单件小批量生产方式，且精度高、难度大。
2、普通机械加工方法在制造过程中应用仍较普遍，如车削、刨削、铣削、磨削等加工方法。
3、新的工艺、新的技术在模具型腔制造中正在很快的替代普通机械加工，如无接触仿形装置、CAD / CAM、数控坐标磨削、数控电加工及三坐标测量等多种优良加工技术，有成效的上升了产品的质量。
4、塑料注塑模具制造资金投入多技术水平高、模具的生产周期一般较长，复杂、大型的型腔模具制造具有特定的风险。
注塑模具斜销滑块式抽芯机构损坏。
这种机构较常出现的毛病大多是加工上不到点以及用料太小，主要有以下两个问题：
斜销倾角A大;
优点是可以在较短的开模行程内产生较的大抽芯距。
但是采取过大的倾角A，当抽拔力F为特定值时，在抽芯过程中斜销受到的弯曲力P=F/COSA，也越大，易出现斜销变形和斜孔磨损。
同时，斜销对滑块产生向上的推力N=FTGA也越大，此力使滑块对导槽内导向面的正压力增大，从而增加了滑块滑动时的摩擦阻力。易造成滑动不顺，导槽磨损。根据经验，倾角A不应大于25°。
选用注塑模具钢材原料时需要哪些性能
在注塑模具加工的过程中原材料的选用会对后期整体的注塑模具使用寿命和生产的塑胶产量起着重要的作用，那么在选用注塑模具钢材原料时需达到哪些性能要求呢？
1、良好的表面硬度与性
注塑模的硬度通常在50-60HRC以下，经过热处理的模具的表面硬度要高，模具在工作中由于注塑的填充与流动要承受较大的压应力与摩擦力，要求模具保持形状的精度与尺寸精度的稳定性，增加模具的使用寿命，模具的性取决于钢材的化学成分与热处理硬度，因此加强模具的硬度可以加强其性。注塑模具导槽长度太小有些模具因受模板面积限制，导槽长度太小，滑块在抽芯动作完毕后露出导槽外面，这样在抽芯后阶段和合模复位初阶段都容易造成滑块倾斜，尤是在合模时，滑块复位不顺，使滑块损伤，甚至压弯破坏。
2、良好的切削加工性
大多数注塑模具，除EMD加工外还需进行切削加工与钳工修配，为增加切削刀具的使用寿命，加强切削性能，注塑模具减少表面粗糙度，注塑模具用钢的硬度要适当。
3、良好的热稳定性
注塑模的零件形状往往比较复杂，淬火后很难加工，因此应尽量选用具有良好的热稳定性的，当模具成型加工经热处理后因线膨胀系数小，热处理变形小，温度差异引起的尺寸变化率小，金相组织与模具尺寸稳定，可减少或不进行加工。
4、良好的抛光性能
注塑模型腔表面粗糙度值要求小于Ra0.1～0.25的水平，光学面则要求Ra<0.01nm，型腔要进行抛光，减小表面粗糙度值，为此选用的钢材要求材料杂注塑加工质少，组织微细均一，抛光时不应出现麻点或桔皮状缺陷。
随着人们对塑料制品要求越来越高，对产品的外观，性能，成本等方面都提出了很多的要求。因此，也需要注塑模具不断适应新技术的发展，在原有基础上做出相应的改进。
（作者： 来源：）
