应重视极距和严控极距在其范围内
电泳涂装的极距与静电喷涂法的极距具有相同的含义，都有的极距范围。它们直接影响电场强度及其分布，电泳涂装的极距近了也产生涂膜偏厚和异常附着，极距大了，涂膜偏薄或泳涂不上。所以极距是电泳涂装工艺和设备设计的重要参数之一。4)电泳涂装，涂料损失小，涂料的利用率可达90％～95％。电极与极罩都靠槽壁布置，在泳涂宽大的工件时按需
阴极电泳设备生产厂家
应重视极距和严控极距在其范围内
电泳涂装的极距与静电喷涂法的极距具有相同的含义，都有的极距范围。它们直接影响电场强度及其分布，电泳涂装的极距近了也产生涂膜偏厚和异常附着，极距大了，涂膜偏薄或泳涂不上。所以极距是电泳涂装工艺和设备设计的重要参数之一。4)电泳涂装，涂料损失小，涂料的利用率可达90％～95％。电极与极罩都靠槽壁布置，在泳涂宽大的工件时按需在槽底或工件顶部设置电极；泳涂不同类型工件的极距范围电泳槽断面及典型间隙尺寸的E值确定。
可是工艺人员认识不到位，未强调控制极距的重要性，设备设计及制造供应商随工件输送方式及结构的变化，扩大工件与槽内壁间距。如汽车车身E值由500～550mm，扩大到850mm甚至950mm，并以此为“经验”，相互照搬设计。各厂涂装前处理工序基本上比较完善，一般均经过脱脂、酸洗、磷化处理,提高了产品的防腐蚀能力。极距加大许多，势必造成电泳工作电压，直流电源功率增大；电泳槽容积增大和槽液增多，泳涂的膜厚不均节能减排效果差，投资运行费用高的结局。
阴极电泳涂装新工艺技术
近年来为使CED涂装工艺更环保和降低涂装成本，开发并采用了以下节能减排，提高资源利用率的新工艺技术和新型CED涂料。
1）采用新开发的高泳透力CED涂料（四枚盒法测定泳透力60％）替代泳透力较低的（一般在45％以下）第二代CED涂料。电泳生产线前处理的化学维护为了使所设计的预处理系统达到所要求的质量，必须对槽液作仔细的化学控制和维护。不仅可达到车身电泳涂装膜厚标准，尚可使车身外表面膜厚平滑均匀，约能削减每台车身CED涂料耗量20％，降低电泳涂装成本10％左右。
2）开发选用省能低沉降型CED涂料，实现非涂装时不搅拌。非涂装时可停止搅拌时间与设备条件和涂料类型、颜色有关，长的约可连续10d，短的也可连续1～3d停止搅拌，这样可节约搅拌能耗（85％左右）和维持费用，可不设备用电源，节省投资。
3）在电泳涂装线上活用热泵技术，替代调温用的制冷机组，并回收热能，产生的热水或热风，供需加热的工序用。其节能和削减CO2排放量的效果显著。
4）采用ED－RO装置再生电泳后清洗的循环纯水浸洗液（清洗水），浓缩液送往UF液浸洗槽，滤液（电导约为5μS）替代新鲜纯水。其效果可大幅度减少污水排放量和可削减新鲜纯水用量50％左右。综上所述，CED涂装工艺/设备的改进、发展、的空间还很大。电极与极罩都靠槽壁布置，在泳涂宽大的工件时按需在槽底或工件顶部设置电极。为CED涂装更环保，进一步提高资源利用率，节能减排，降低涂装成本，提高产品的竞争力，笔者建议CED涂装工艺/设备设计人员练好基本功，纠正认识上的误区，对原设计应逐工序、逐台设备进行审核，精心计算设计和总结经验教训；按工况和被涂物的性状，活用相关技术，进行精益化设计。
铝型材电泳涂装需纠正认识上的误区
从技术交流和期刊文章中得知，对CED涂装的认识尚存在误区，如：在连续式电泳涂装线可采用入槽后通电方式；极距可不严格控制；电泳后增加清洗次数能提高洗净度等。它们影响电泳涂装质量和运行成本，需纠正之。
在连续式电泳涂装线上难实现不带电入槽或入槽后通电的方式在电泳涂装时泳涂工件入槽通电方式分带电入槽和不带电入槽（即入槽工件全浸没在槽液中后通电）2种。装酸的容器要放在空旷处，瓶盖不得盖得过紧，防止蒸发的气体聚积在容器内引起事故。不带电入槽方式仅适用于间歇式单工位电泳涂装场合，其优点是可避免产生带电入槽阶梯弊病，缺点是脉冲电流大，需设置软起动。
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