锌合金压铸件定制择优推荐

目前，压铸已在汽车、拖拉机、仪表、行业得到了广泛的应用。 压铸可分黑色金属压铸件和有色金属压铸，虽然统称压铸，但起工艺和设备都有很大的区别，锌压铸，铜压铸，铝压铸等，一般来讲，铜的压铸大多是半液态或者近固态成型，锌就纯液态成型了，铝也属于液态，但其活动性好容易氧化，流动性差难以成型，对与结构复杂件，排气都很困难。

压铸件产品的种类呈多元化，包括汽车、摩托车、通讯、家电、五金制品、电动工具、IT、照明、扶梯梯级、玩具灯等。随着技术水平和产品开发能力的提高，压铸产品种类和应用领域不断扩宽，其压铸设备、压铸模和压铸工艺都发生了巨大的变化。压铸铝合金压铸铝合金自1914年投入商业化生产以来，随着汽车工业的发展和冷室压铸机的发明，得到了发展。压铸铝合金按性能分为中低强度(如的Y102)和高强度(如的Y112)两种。目前工业应用的压铸铝合金主要有以下几大系列：AlSi、Al-Mg、Al-Si-Cu、Al-Si-Mg、Al-Si-Cu-Mg、Al-Zn等。

铝合金压铸件结构设计时要充分考虑壁厚

　　 铝合金压铸件设计要点

　　压铸件设计的合理性关系到整个压铸成型工艺的进行，在进行压铸件设计时，应充分考虑压铸件的结构特点、压铸的工艺要求，尽量减少设计的压铸件在压铸成型工艺过程中缺陷的发生，以的设计方案从上提高压铸件质量。

　　合理设计压铸件壁厚

　　铝合金压铸件结构设计时要充分考虑壁厚问题，壁厚是压铸工艺中一个具有特殊意义的因素，壁厚与整个工艺规范有着密切的关系，如填充时间的计算、内浇口速度的选择、凝固时间的计算、模具温度梯度的分析、压力(终比压)的作用、留模时间的长短、铸件顶出温度的高低及操作效率;设计壁厚太厚会出现缩孔、砂眼、气孔、内部晶粒粗大等外表面缺陷，使得机械性能下降，零件质量增加导致成本上升;设计壁厚太薄会造成铝液填充不良，成型困难，使铝合金溶解不好，容易出现铸件表面填充困难、缺料等缺陷，并给压铸工艺带来困难;压铸件随气孔的增加，其内部气孔、缩孔等缺陷增加，故在保证铸件有足够强度和刚度的前提下，应尽量减小铸件壁厚并保持截面的厚薄均匀一致。

加强筋厚度和压铸件壁厚关系

　　对于大平面或壁薄的压铸件，其强度、刚性较差，易变形，这时利用加强筋可以有效防止压铸件收缩、断裂，消除变形，增强压铸件的强度与刚性，对过高的柱、台等结构，可以利用加强筋改善应力分布状况，防止根部断裂，同时加强筋可以辅助熔化金属的流动，提高铸件的填充性能。加强筋的根部厚度不大于此处壁的厚度，一般厚度设计为0.8～2.0mm;加强筋的脱模斜度一般设计为1°～3°，高度越高设计脱模斜度越小;加强筋根部需添加圆角，以避免零件截面急剧变化，同时辅助熔化金属流动，减小零件应力集中，提升零件强度，圆角一般接近与此处壁厚;加强筋高度一般不超过其厚度的5倍，加强筋厚度一般要求均匀，若设计太薄，加强筋本身易断裂，若太厚，则易产生凹陷、气孔等缺陷。表1为加强筋厚度和压铸件壁厚关系。

压铸有以下几个优点：

1、非常高的尺寸性，在铸件部件中小公差是可能的；

2、需要更低的机械公差和更少的加工；

3、可生产空心柱状铸件，例如轴承体、窄钻孔铸件和在铸件上刻字的铸件；

4、生产率高，生产时间短；

5、压铸中模具在压强为15～120MPa的条件下填充。在凝固过程中压力一直起作用。压力在铸造机器中产生，并且通过活塞应用于熔体中，而活塞浆熔融金属注入到模具中。通过这种方法可以生产出壁厚少于1mm、具有锋利边缘的铸件。较高的铸造压力导致了较高的金属流动粘度（10～150m/a）和较短的填充时间（150～20ms）。这也意味着当逐渐与模具表面接触时，尽管冷却速度很快，但是在模具没有完全填满之前是不会凝固的。真因为这个原因，的模具填充是非常重要的。在模具表面起作用的高压也会产生压力，使两个半模具分开，而这个力与相应的“紧锁力”相反。这些力给模具很大的负载，不像再冷铸中那样，需要使用热工作钢和小盒及带有稳定夹架的固态模具。与机器有关联的水压单元安装了一个高压蓄水池，并且控制机器需要广泛的自动化。所有的这些都加倍了机械和工具的成本。生产的高尺寸性和表面性质，和高产量共同使这个工艺更加经济，尤其是对于长周期的工艺。这些也是为和压铸比其他铸造工艺更广泛用于铝合金的原因。所有模具部件的负载增大了铸件的压力，因此砂芯使用时不能超过特定的温度（比低压压铸中的温度高）。金属核心必须拔出以便允许铸件能从模具中取出，他在实践中是不能用做凹槽的，这也限制了压铸件的设计。然而在很多情况下，可以找到合适的方法弥补这个缺陷。