通过换型定位装置或设置双夹具方案，经评估大批量生产方式下优选双夹具方案。如图3所示，大小缸体的缸盖零件定位设计差异较大：双夹具设计Ⅰ设计为小缸体加工；Ⅱ为大缸体加工位置，成功实现成本控制和。缸体、缸盖为典型的箱体类零件加工，在加工基准上采用“一面两销”的定位方案来实现6个平面及孔系的精加工。进口PC200-7缸盖服务热线。
基于B轴传动方式，
进口PC200-7缸盖
通过换型定位装置或设置双夹具方案，经评估大批量生产方式下优选双夹具方案。如图3所示，大小缸体的缸盖零件定位设计差异较大：双夹具设计Ⅰ设计为小缸体加工；Ⅱ为大缸体加工位置，成功实现成本控制和。缸体、缸盖为典型的箱体类零件加工，在加工基准上采用“一面两销”的定位方案来实现6个平面及孔系的精加工。进口PC200-7缸盖服务热线。
基于B轴传动方式，原缸体生产线全部采用B轴夹具方案，如图4所示，部分加工特征如曲轴位置传感器孔，主轴承盖结合面等特征加工必须将零件翻转直立后才能完成加工。经过行业考察及气缸盖A轴实际应用，1.5L以下小排量铸铁缸体的加工负荷通过A轴加工完全可以达到工艺要求。如图6所示，采用 B 轴、A轴串联布置方式可以方便地实现零件的定位面一直朝下，无需再整体翻转立起，不仅节省了员工的操作时间，降低了工作负荷，而且避免了翻转过程中切削液飞溅导致工作环境的污染。进口PC200-7缸盖服务热线。
在零件 侧面增加一推动液压缸，工件落座定位后通过推杆将零件推向一侧，消除 潜在间隙影响确保对中度。通过在CNC上使用专机线镗刀方案，成功将曲 轴孔前后端中心差异从0.025mm改进到0.01mm以内。在线测头用于箱体类零件关键特征的加工，主动干预过程实现加工能力提升。如缸体止推面、缸体缸盖燃烧室面等重要特征加工探测，为保证加工尺寸能力，通过测头测量实现刀具磨损进行补偿。进口PC200-7缸盖服务热线。
为避免测头粘铁屑、铝屑、测头本体波动等影响，通过在夹具上安装一标准尺寸的参考件，定期对测量系统进行标定、监控，确保加工尺寸的准确性。箱体类零件夹具在缸体、缸盖生产线已成功开发应用。除了部分夹紧及导向组件需手动换型外，件均无需换型，可实现3大类系列产品的共线生产。基于一面两销的精加工A/B轴混合使用，有效缩短了生产辅助时间，提升了人机工程的应用，特别是专机概念应用到CNC夹具的设计，有效提升了关键特征长期加工能力。进口PC200-7缸盖服务热线。
对于缸体生产来讲，压力铸造的另一局限是由于压射比压高（55MPa～120MPa），须采用金属型芯，只能铸出开舱结构的缸体（图1）。与开舵结构相比，闭舱结构的缸体具有更大的刚性，后者即使在发动机功率增大时能降低噪声和振动水平。德国Daimler-Chrysler公司、1法国Renault公司等采用压力铸造生产铝缸体。进口PC200-7缸盖服务热线。
低压铸造是铝液在很低的压力（0.3MPa）下，由下而上地充填型腔（图4）通常采用的是金属型和砂芯，因此可以获得闭舵结构的缸体。这种方法的缺点是生产率低，因充型时间仅需5s～15s，保压时间则需3min～6min ，整个生产循环达10min～11min。大量生产轿车缸体、缸盖时，需要多台机器和多套模具。美国福特公司用此法生产铝缸盖。进口PC200-7缸盖服务热线。
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