切削液，由于具有较好的冷却、润滑、清洗与排屑、防锈作用，长期以来一直被人们当作是提高刀具寿命和生产效率、保证加工质量的重要工艺因素。今天给大家说一下切削液微量雾化的优势：
1：微量——每小时使用量为100至150ml,每天工作20小时的话每天使用量为2000至3000ml
2：效果——由于雾化设备喷射出的气液混合体可以达到完全润滑，并且出口气体采用了制冷工艺，在切削过程
环保切削液厂商
切削液，由于具有较好的冷却、润滑、清洗与排屑、防锈作用，长期以来一直被人们当作是提高刀具寿命和生产效率、保证加工质量的重要工艺因素。今天给大家说一下切削液微量雾化的优势：
1：微量——每小时使用量为100至150ml,每天工作20小时的话每天使用量为2000至3000ml
2：效果——由于雾化设备喷射出的气液混合体可以达到完全润滑，并且出口气体采用了制冷工艺，在切削过程中达到蕞佳。
3：环保----使用了植物油作为基础油可实现对人体的无害无过敏现象。由于是微量精准使用，油气直接作用与切削点，不会产生气化现象，剩余油会膜与工件表面。无飞溅，无气化。
4:省成本------由于实现了精准使用每日的使用量可控可靠。并且本品切削油的价格并不高，实现了比传统方式使用成本更低更实惠。
切削液非常广泛的运用在我们生活中，切削液的用量也是根据被清洗的机器材料来决定的，今天和大家列举几个常见的刀具：
1、工具刚刀具：其耐热温度约在200~300℃之间，只能适用于一般材料的切削，在高温下会失去硬度。由于这种刀具耐热性差，要求冷却液的冷却效果要好，一般采用乳化液为宜。
2、高速钢：这种材料是以铬、镍、钨、钼、钒（有的还含铝）为基础的好合金钢，它们的耐热明显比工具钢高，允许的蕞高温度可达600℃。使用高速刚刀具进行低速和中速切削时，建议采用油基切削液或乳化液。在高速切削时，由于发热量大，以采用水基切削液为宜。若使用油基切削液会产生较多的烟雾，污染环境，而且容易造成工件烧坏，加工质量下降，刀具磨损增大。
3、陶瓷型刀具：采用氧化铝（Al2O3）、金属和碳在高温下烧结而成，这种材料的高温性比硬质合金要好，一般采用干切削，但考虑到均匀的冷却和避免温度过高，也常用水基切削液。
4、金刚石刀具：具有极高的硬度，一般采用干切削。为避免温度过高，也象陶瓷材料一样，许多情况下采用水基切削液。
铝合金切削液的选择既要考虑到其本身的润滑性也要考虑其冷却性能，对于精加工易选择乳化型切削液或低粘度的切削油。对于磨削加工来说，磨削下来的磨屑非常细小，而且在磨削过程中会产生大量的热量，因此选择切削液时既要考虑润滑和冷却性能外还要考虑到切削液的过滤性。如选择的切削粘稠度过大，切屑不能及时沉积降下去或被过滤出去，那么就会随切削液循环到加工区而划伤工件表面而影响加工表面的光洁度。
铝合金切削液的特点：
1、对难加工的材料能延长我们刀具寿命、改善工件精度及光洁度。
2、具有生物稳定性、避免出现“假日发臭”等现象。
3、稳定性好，使用寿命长。
4、良好的冲洗及冷却性能；
5、良好的润滑性能，减少切削液的消耗，确保刀具、机台和工件的清洁；
6、不含氯、硫，不会对人体及环境造成伤害。
（作者： 来源：）
