混凝土墙体表面气泡产生的主要原因
1.1.1骨料级配在施工过程中，若混凝土的级配不合理，会引起表面气泡的产生。其具体原因为，原材料中细骨料比例较小，粗骨料比例较大，碎石材料中的针片状颗粒过多，并且实际用砂率小于设计用砂率，导致细颗粒无法充分填充粗骨料间的空隙，使得材料间不够密实，进而产生表面气泡空隙。振捣时，振动棒应距洞边300mm以上，并从两侧同时振捣，以防止洞口变形。
C30预拌混凝土强度等级
混凝土墙体表面气泡产生的主要原因
1.1.1骨料级配在施工过程中，若混凝土的级配不合理，会引起表面气泡的产生。其具体原因为，原材料中细骨料比例较小，粗骨料比例较大，碎石材料中的针片状颗粒过多，并且实际用砂率小于设计用砂率，导致细颗粒无法充分填充粗骨料间的空隙，使得材料间不够密实，进而产生表面气泡空隙。振捣时，振动棒应距洞边300mm以上，并从两侧同时振捣，以防止洞口变形。
1.1.2水泥用量及水灰比大小在实验室中试配混凝土时，水泥用量往往是根据强度要求确定的。在保证混凝土强度的基础上，如果增加水泥的用量、减少水的用量，混凝土表面气泡会明显减少。如果不减少水的用量，会导致混凝土粘稠度的增加，影响气泡排出；如果水的用量过多，会导致自由水过多，进而易产生气泡。贯通裂缝是由于大体积混凝土在强度发展到一定程度，混凝土逐渐降温，这个降温差引起的变形加上混凝土失水引起的体积收缩变形，受到地基和其他结构边界条件的约束时引起的拉应力，超过混凝土抗拉强度时所可能产生的贯通整个截面的裂缝。
1.1.3掺合料适量的掺合料可以有效提高混凝土的强度，改善其和易性，形成胶合料，填充骨料之间的空隙，进而有效减少表面气泡的产生。然而，如果掺合料的掺入量过多，会增加混凝土的粘稠度，不利于气泡排出，因此，混凝土中掺入的掺合料过多是引起表面气泡出现的另一原因。处理时将裂缝附近的混凝土表面凿毛或沿裂缝凿成深15—20mm宽100—200mm凹槽，扫净并洒水湿润。
1.1.4外加剂外加剂的类型及掺入量都会对气泡的大小及数量产生影响。相关实验发现，型号为ZB—1A的减水剂掺入量为0.7％时，混凝土表面产生的气泡数量是无减水剂混凝土的4倍左右，并且这种影响会随着减水剂掺入量的增加而加大。
混凝土作业准备
混凝土作业准备
（1）各种管线埋设完毕，钢筋隐检，模板预检已完成；
（2）施工人员的通道搭设、泵管的架子支撑搭设完毕；
（3）振捣设备调试正常及备有一定数量的振动棒；
（4）放料处于浇筑点的要备有对讲机，并要求有备用通讯设备；
（5）劳动力安排妥当，要有换班人员；
（6）与部门协商好或办理好夜间施工许可证，确保混凝土的顺利浇筑；
（7）检查支模架搭设安全性；
（8）梁、板内的垃圾是否清理干净，如扎丝、废钢筋头、木枋、塑料瓶等；
（9）浇筑混凝土前，用清水冲洗板面。
混凝土
混凝土采用插入式振动棒振动浇筑，砼浇筑必须振捣密实，振捣棒要快插慢拔，上下略为抽动，以使上下振捣均匀。插点要均匀排列，逐点移动，顺序进行，不得遗漏，移动间距不大于振捣棒作用半径的1.5，控制在30~40cm，每一振动点的振捣时间控制在15-30秒之间，表现为混凝土开始泛浆和不冒气泡为准，并且在20～30min后对其进行二次复振。振捣上一层时应插入下层10cm，以消除两层间的接缝。常用的置换材料有：普通混凝土或水泥砂浆、聚合物或改性聚合物混凝土或砂浆。在整个振捣作业中，不要振模振筋，不得碰撞各种预埋件。平板振捣器的移动间距，应能保证振捣器的平板覆盖已振捣的边缘。
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