输送带磨损的处理方式
磨损形式均对输送机的正常运行构成严重的威胁，但仅仅因为输送带局部强度的降低或者局部磨损就对其进行更换，则运行成本将会大大提高，因此，在实际运行中，采用下列措施进行局部维修。
1)局部热硫化技术采用硫化机进行热硫化，对于接头局部磨损的部位，采用热硫化技术能恢复输送带的性能，效果较好。缺点是人力物力投入较大，时间也较长，适合于小于硫化板表面积的局部处理，对
环球输送带
输送带磨损的处理方式
磨损形式均对输送机的正常运行构成严重的威胁，但仅仅因为
输送带局部强度的降低或者局部磨损就对其进行更换，则运行成本将会大大提高，因此，在实际运行中，采用下列措施进行局部维修。
1)局部热硫化技术采用硫化机进行热硫化，对于接头局部磨损的部位，采用热硫化技术能恢复输送带的性能，效果较好。缺点是人力物力投入较大，时间也较长，适合于小于硫化板表面积的局部处理，对于磨损的处理难度非常大。
2)局部冷硫化技术对磨损部位打磨处理后，将冷硫化胶按比例调和后均匀涂到胶带磨损的表面，能基本恢复输送带性能。但固化时间较长，常温固化约10～24h，表面处理也不光滑，清扫器投入后，清扫效果不好。
3)局部冷粘技术一般采用德国蒂普拓普公
司修补条(纵向裂口)。优点是人力物力投入较少，具有较好的损和补强性能，恢复时间较短。优点是人力物力投入较少，具有较好的损和补强性能，恢复时间较短；缺点是对环境的要求高，不能恢复到原输送带表面平整要求，清扫器清扫效果不好。但是对于高利用率的设备，冷粘技术的推广应用有效地缓解了硫化技术的局限性带来的设备压力。
托辊间距
托辊间距应满足两个条件：辊子轴承的承载能力及输送带的下垂度，托辊间距应配合考虑该处的输送带张力，使输送带获得合适的垂度。
稳定工况下的下垂度应限制在%%以内。
回程分支托辊间距：2.4～3m。
凸弧段托辊间距：一般为承载分支托辊间距的1/2，还应验算输送带合力的附加载荷是否超出所选托辊的承载能力。
落料处缓冲托辊间距：根据物料的松散密度、块度及落料高度l而定，一般按承载分支托辊间距的l/2～1/3。当松散密度较大，落差较高时可取l.2～1.5倍辊径。
输送重量大于 20kg的成件物品时，托辊间距不应大于物品长度的l/2(沿输送方向)。对于20kg以下的成件物品托辊间距可取lm。
托辊辊子：根据承载能力分普通型及重型两种，每种辊径对应2～3种轴径。全部采用大游隙轴承，并保证所有辊子转数不超过600r/min。
托辊按其用途分类为调心托辊、缓冲托辊、槽形托辊、平行托辊。影响输送带跑偏的因素主要分为：1制造所引起的跑偏（１）滚筒加工两端直径不等形成一端直径大一端直径小，从而引起输送带跑偏。调心托辊的作用是纠正带式输送机的跑偏，通常输送机的重载段上安装回转式槽形调心托辊，空载段上安装平行调心托辊。缓冲托辊是根据实际情况应用于机尾架上的，受料时，可以降低物料对皮带的冲击，有利于沿长皮带的使用寿命。槽形托辊一般由两个侧托辊和一个平托辊组成，槽角度一般为30度，对于可拆卸式的带式输送机，槽形托辊的三个托辊互相铰接在一起，故称铰接托辊。平行托辊一般为一个长辊，它安装在承受压力的下端故称下托辊。
托辊在材质上分为钢质和塑料托辊两种。托辊的轴承座有铸铁的和钢板冲压的和酚醛塑料等三种。
托辊的密封有钢和塑料之分。它们的密封都是内部填充润滑脂。托辊的好坏直接影响带式输送机的电能消耗和皮带的寿命。因此防尘密封可靠，润滑良好是重要使用标准。
托辊占了一台带式输送机总成本的35% ，产生了70%以上的阻力，因此托辊的质量尤为重要。
滚筒的选择
1、滚筒的长度选择：不同宽度的货物应选适合宽度的滚筒， 一般情况下采用 “输送物+50mm”。
2、滚筒的壁厚及轴径选择：按照输送物的重量平均分配到接触的滚筒上， 计算出每支滚筒的所需承重，从而确定滚筒的壁厚及轴径。3、滚筒材料及表面处理 ：根据输送环境的不同， 确定滚筒所采用的材质和表面处理 （碳钢镀锌、不锈钢、发黑还是包胶） 。
4、选择滚筒的安装方式 ：根据整体输送机的具体要求， 选择滚筒的安装方式 : 弹簧压入式 , 内牙轴式 ,全扁榫式 , 通轴销孔式等。对于弯道机的锥形滚筒， 其滚面宽度及锥度视货物尺寸和转弯半径而定。
结构形式：按 驱动方式可分为动力滚筒线和无动力滚筒线，按布置形式可分为水平 输送滚筒线、倾斜输送滚筒线和转弯滚筒线。环境引起的跑偏露天安装使用的带式输送机，特别越野长距离带式输送机，受到风、雨、雪等天气变化也会引起输送带跑偏。标准规滚筒线内宽度为 200、300、400、500、1200mm 等。也可按客户需求 采用其它特殊规格。转弯滚筒线标准转弯内半径为 600、900、1200mm 等，也可按客户需求采用其它特殊规格。直段滚筒所用的滚筒直径有 38、50、 60、76、89mm 等。
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