RTMS采用光纤传感器实现非接触扭转振动测量，硬件上采用叶片振动测量系统，相较于传统光电编码、齿轮脉冲等传统方法具有以下优势:
1.光纤非接触式测量，无需测量改装，无需动平衡；
2.传感器工作距离宽，动态响应快，对横向振动不敏感，满足轴系振动的实际工况要求。
3.双传感器差分扭转测量算法，客服了传统方法中转速不稳导致的测量误差。
RTMS尤其适用于大直径
旋转扭矩扭振测量系统
RTMS采用光纤传感器实现非接触扭转振动测量，硬件上采用叶片振动测量系统，相较于传统光电编码、齿轮脉冲等传统方法具有以下优势:
1.光纤非接触式测量，无需测量改装，无需动平衡；
2.传感器工作距离宽，动态响应快，对横向振动不敏感，满足轴系振动的实际工况要求。
3.双传感器差分扭转测量算法，客服了传统方法中转速不稳导致的测量误差。
RTMS尤其适用于大直径旋转轴传递功率、静扭矩、动扭矩及扭振的在线监测。
大多数旋转机械除了关心基本的振动噪声之外，还关心扭振。像在汽车领域，扭振是车辆研发与改进的关键重点。扭振的主要贡献源是发动机的周期燃烧引起曲轴扭转振动。对发动机而言，产生的扭矩主要有机械运动产生的扭矩与不平衡惯性力产生的扭矩和周期燃烧气体压力产生的扭矩，作用在发动机上的总扭矩是压力产生的扭矩和惯性扭矩的总和。周期变化的不平衡扭矩导致传动轴转速的瞬态波动及不规则动态扭转。这类扭振通过动力传动系统其他部件，如变速箱、带系和链系等进行传递或进一步放大，即使在传动链的下游，如传动轴和轮上都可能出现额外的扭振。
RTMS采用光纤传感器实现非接触扭转振动测量，硬件上采用叶片振动测量系统，相较于传统光电编码、齿轮脉冲等传统方法具有以下优势:
1.光纤非接触式测量，无需测量改装，无需动平衡；
2.传感器工作距离宽，动态响应快，对横向振动不敏感，满足轴系振动的实际工况要求。
3.双传感器差分扭转测量算法，客服了传统方法中转速不稳导致的测量误差。
RTMS尤其适用于大直径旋转轴传递功率、静扭矩、动扭矩及扭振的在线监测。
为解决实际测试中轧机传动系统关键点处动态扭矩不易同时测量的难题,提出一种扭振信号拓扑网络的轧机动态扭矩测量方法。通过把扭振计算的力矩和转角位移看作系统的输入输出信号,依据拓扑思想,建立信号之间的扭振信号拓扑网络模型。把有限实测点的测试数据代入扭振信号拓扑网络模型,可获得传动系统中其它关键点处的扭振参数值。轧机实际现场扭矩测试和数据分析处理结果验证了理论推导的正确性。这为轧机现场监测中不易同时布置传感器且非同轴的关键测点的振动参量获取提供了有效方法。通过编制程序可以实现轧机扭振在线监测和故障分析,从而保证轧机正常平稳运行。
RTMS采用光纤传感器实现非接触扭转振动测量，硬件上采用叶片振动测量系统，相较于传统光电编码、齿轮脉冲等传统方法具有以下优势:
1.光纤非接触式测量，无需测量改装，无需动平衡；
2.传感器工作距离宽，动态响应快，对横向振动不敏感，满足轴系振动的实际工况要求。
3.双传感器差分扭转测量算法，客服了传统方法中转速不稳导致的测量误差。
RTMS尤其适用于大直径旋转轴传递功率、静扭矩、动扭矩及扭振的在线监测。
测量扭振主要有2类方法
一类是直接测量法,另一类是间接测量法。其中直接测量法又分为接触测量法与非接触测量法:接触测量法是在轴上贴应变片测量剪应变或者在轴上切向安装压电加速度计,这种方法需要在轴上安装传感器等测量装置,有时不得不破坏轴的原来结构,这在许多场合下是不允许的,因此这种方法不适用于汽轮机组轴系的振动测量;而非接触测量法不需要在轴上安置特殊装置,利用轴上已有的等分结构,测量准备工作较少,测量过程也不干扰轴的正常运转,它适合扭振的长期监测之用,将成为大型旋转机械扭振测量和监测的主要方法。非接触测量法有多种,例如脉冲时序法、光电编码器测量法、激光测扭法
