大型锻件热处理目的
大型锻造件热处理除了应力，硬度以外，主要目的先是锻件出现白点，其次是化学成分的均匀X，调整细化锻件的组织。目前的看法是认为：白点是由钢中的和内应力共同作用的结果。白点常用的法是在刚冷却至65至54度时利用气扩散速度快保温停留。
大型锻件热处理目的如下：
一、锻造应力，锻件的表面硬度，其切削加工X能。
二、对于进行终热处理(或产品热处理)的工件，通过锻后热处
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大型锻件热处理目的
大型
锻造件热处理除了应力，硬度以外，主要目的先是锻件出现白点，其次是化学成分的均匀X，调整细化锻件的组织。目前的看法是认为：白点是由钢中的和内应力共同作用的结果。白点常用的法是在刚冷却至65至54度时利用气扩散速度快保温停留。
大型锻件热处理目的如下：
一、锻造应力，锻件的表面硬度，其切削加工X能。
二、对于进行终热处理(或产品热处理)的工件，通过锻后热处理还应使锻件产品条件所要求的X能指标。
三、调整与大型锻件在锻造过程中所形成的过热与粗大组织，大型锻件化学成分与金相组织的不均匀，细化钢的奥氏体晶粒;锻件的声波探，草状波，使得锻件中的缺陷够较清晰地显示出来，以杜合格锻件向下道工序的转移。
锻造锻件时产生裂纹的原因
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锻造机械加工厂和您聊聊锻造锻件时产生裂纹的原因
在锤上模锻时，常出现飞边裂纹。这种裂纹深入锻件，裂纹周围常发现有偏析和轻微的过热。飞边裂纹不仅在切边时出现，多的是在淬火后才显露出来。一般飞边愈薄，则飞边裂纹愈严重。这种裂纹可能由下列原因引起的：模具设计不当。 在与飞边相邻处带有厚度不大的垂直肋的锻件，往往由于肋的根部处圆角半径取得过小，肋的根部处相对静止的金属与向飞边槽流动的金属之间产生较大的剪应力，以致引起剪裂纹。
为了避免发生这种裂纹，适当圆角半径，使得介于流动与相对禁止的金属之间的中间区域，从而减小剪应力，产生裂纹。 由这种剪应力引起的飞边裂纹，一般是成一水平直线，并位于飞边区的边缘部位，而不在中间。坯料的质量低。 铝合金坯料内常常有裂纹。分层或氧化膜等缺陷。这些缺陷在模锻时可能被挤到飞边里去，因此，在切除飞边后，便表现为锻件的飞边裂纹。
为避免产生飞边裂纹，对形状简单的锻件，好采用无飞边模锻，对于形状复杂而不宜采用无飞边模锻的，只有适当增加制坯和预锻工步，并合理地设计终锻模膛。 在合金的固相线，但高于正常的锻造温度下进行锻造。
在模锻的后阶段，变形区局限在分模面附近的一个很窄区域内。当多余金属从模腔内外流时，流动着的金属与相对禁止的金属之间，由于激烈的相对运动而产生大量的热，使这个局部范围内的金属发生过热。再加上多余金属被挤向飞边槽时，这个部位出现很大的剪应力，在此剪应力的作用下，飞边处过热的部位往往产生裂纹。 此外，锻件锻造过程中如果采用连续打击，虽然锻前加热温度并未正常锻造温度范围，同样也可能产生上述后果
大型锻造件的余热处理
下面茂金锻造和您聊聊大型锻件时的余热
锻造后利用锻件自身热量直接进行热处理，即锻件的余热热处理省略了锻造后热处理前重新加热锻件的工序，余热热处理一般有以下几种方式。
一、锻后进行余热均温热处理。锻件成形后直接送入热处理炉，仍按常规的热处理工艺进行，均温后锻件不同部位温度，可缩短保温时间，这种方法称为余热均温热处理。对于形状复杂，是截面变化大的锻件采用该工艺可以锻件质量稳定。
二、锻后直接余热热处理。锻件成形后利用锻造余热直接进行热处理，把锻造和热处理紧密结合在一起，节省了普通热处理需要重新加热造成的大量能耗浪费。
三、锻后利用部分余热进行热处理。锻件成形后将锻件冷却到600～650℃左右，然后将锻件再加热到所需要的温度进行热处理。此方法可以细化到晶粒，又节约了把锻件从室温加热到600～650℃的能耗，一般适用于对晶粒度要求高的锻件。 大量应用实例表明，通过合理控制锻件成形后的冷却参数，经过余热热处理后锻件组织和性能达到普通热处理水平，具有良好的工艺稳定性和重现性。利用余热进行热处理，省去了热处理过程中的加热工序，节能，并且对热处理设备的投资和维护费用。 锻造行业是能源消耗大户，而锻件热处理又是锻件生产中能源消耗大户，约占整个锻件生产总能耗的30%～35%。锻件能耗约占锻件成本的8%～10%，能耗不可以锻件生产成本，企业经济效益，而且能源问题又是关系到一个能否可持续发展的问题，至是关系到生存的性重大问题。所以利用锻造余热进行热处理，在节能降耗、效率等方面有着显而易见的，既节约能源、缩短工艺流程，又保护环境。
浅析锻造铝合金折叠缺陷的解决方案
1、
锻造铝合金毛刺压入的折叠：
切边拉出的较高的纵毛刺的经后序校正压入锻件本体形成的折叠，扭拐成形的曲轴在校正时更易出现此类折叠，切边后水平分模面位置的毛刺经扭拐后转到校正模的上下模的型槽内的位置，热校正后较长的毛刺压入锻件本体，形成折叠。及时更换或修理老化的切边凹模，避免拉出较高的纵向毛刺就可避免此类缺陷。
2、
锻造铝合金平衡块分模面折叠
为未完全成形的锻件，平衡块分模面处已产生深入锻件本体的折叠，完全成形后会有部分锻件本体残留部分折叠。产生的主要原因为坯料规格偏小。对于易成形的曲轴，虽然坯料规格偏小也能完全充满成形，但易产生平衡块分模面折叠，轻微的折叠可通过加大此部位相邻的模具圆角进行改善，较深的折叠可通过预锻结构的倾向性分料设计解决此问题，在没有预锻工艺的情况下，常通过加大坯料规或有可能采用半闭式工艺的方式解决。
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