数控刀具按照加工精度断屑槽一般分为三种类型
1.一般用途（半精加工）的刀片断屑槽型：这种断屑槽考虑了更佳进给量，吃刀量范围和实际切削条件的更佳匹配，因为这些推荐的范围都是在考虑了所有的加工变量的实验基础上建立的，所以在其范围内的操作能确保良好的断屑槽特性，如良好的断屑性，可靠性。
2.重型切削刀片的断屑槽型：单面断屑槽刀片不用考虑双面都要有定位面的问题，因此其几
不锈钢车削刀片
数控刀具按照加工精度断屑槽一般分为三种类型
1.一般用途（半精加工）的刀片断屑槽型：这种断屑槽考虑了更佳进给量，吃刀量范围和实际切削条件的更佳匹配，因为这些推荐的范围都是在考虑了所有的加工变量的实验基础上建立的，所以在其范围内的操作能确保良好的断屑槽特性，如良好的断屑性，可靠性。
2.重型切削刀片的断屑槽型：单面断屑槽刀片不用考虑双面都要有定位面的问题，因此其几何形状的选择范围广，适用于强力进给和金属切除率大的切削条件。这些刀片的槽型设计单元保证了获得较大金属切除率而不会是减小刀具刚度和刃口强度。
3.精加工刀盘和轻型刀片的断屑槽型：在低速进给和吃刀量小的条件下，选择轻型断屑槽。它一般是窄深槽型，这种断屑槽将在更薄，更难折断的切屑上增加断裂应变。通过它进行断屑控制时将产生比较理想的粗糙度和可靠的刀具寿命。
车削刀片的断屑槽
切屑的重要性很容易被人忽视——它们毕竟只是切削加工的副产品。虽然人们的关注重点理应放在加工出的产品上，但切屑的形成与控制却并非无足轻重。良好的切屑控制可以大幅提高生产率和延长其刀具寿命，因此，刀片的成屑器（即断屑槽）在切削加工（尤其是车削加工）中至关重要。
用没有断屑槽的刀片车削工件时，会形成可能使加工过程复杂化的连续长切屑，这种长切屑会卷曲缠绕在工件或刀具上，对被加工零件的表面质量造成不利影响。切屑堵塞与干涉也是导致刀具损坏等灾难性后果的一个重要原因。为了清除切屑而不得不频频暂停加工，会增加停机时间，降低生产效率。
为了解决切屑带来的问题，人们已在车削刀片上广泛采用断屑槽，以实现对切屑的有效控制。简言之，断屑槽就是为车削刀片专门设计的、位于切削刃之后的一些几何凹槽，其作用是迫使切屑偏离工件，并形成可控的切屑形状。断屑槽可以引导加工产生的切屑流，并形成易于排出的小块碎屑。这些切屑可以减少功率消耗，从而减少所产生的切削热，更重要的是，可使切屑、顺畅地从加工区排出。
传统的曲轴主轴颈及连杆轴颈的多刀车削工艺。生产效率和自动化程度相对较低。粗加工设备多采用多刀车床车削曲轴主轴颈及连杆轴颈, 工序的质量稳定性差, 容易产生较大的内应力, 难以达到合理的加工余量。一般精加工采用曲轴磨床,通常靠手工操作, 加工质量不稳定, 尺寸的一致性差。老式生产线的主要特点是普通设备多, 导致产品生产周期长、场地占用面积大, 且完全是靠多台设备分解工序和余量来提高生产率。
数控车削工艺。数控车削设备价格相对便宜,不需要复杂的刀具, 但只适合小批量生产。
数控内铣铣削工艺。内铣设备价格较高, 刀具费用也很高, 但适合大批量生产。
数控车—拉、数控车—车拉工艺。其突出优点是可对宽轴径进行分层加工, 切削效率更高, 加工质量好, 但车拉刀具结构复杂, 技术含量高, 并且长期依靠进口, 好处是可集车—车拉工艺加工连杆轴颈要两道工序于一起。
车削刀片形状与车削刀片强度的关系
刀片的形状是根据被加工件的形状和尺寸来决定的，刀尖的圆角半径（也叫刀尖角）越大，强度越大，切削温度会被分散，除会增加切削的法向力外，一般是有利的。从经济性来说，W型和T型由于可用刃数多，较为常用（仿形一般用V型、D型），作为数控车床用，更应推荐的是80°的C型。C型与W型和T型刀片相比，只是将刀片对称反转安装，故重复定位精度要高得多。
要点：
(1)推荐采用比目前使用中的刀尖角（刀尖半径）强度更高的产品；
(2)尽可能使用通用性能强的C型产品，以利今后采购。
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