数控锅筒钻用途：
高速锅筒钻床，简称锅筒钻，数控锅筒钻床。锅筒钻床主要用于锅炉行业中的锅筒或集箱管上孔的加工，并可使用高速钢组合钻锪刀具完成焊接坡口的加工。代替人工划线，大大提高了孔的位置精度和钻削效率，实现钻孔自动化。三主轴数控锅筒钻床为龙门移动立式数控钻床系柔性数控机床，可用于多品种批量生产。
电站锅炉、工业锅炉锅筒一般尺寸较大，重量较大，旋转、挪动不易。
双主轴锅筒钻集箱钻规格
数控锅筒钻用途：
高速锅筒钻床，简称锅筒钻，数控锅筒钻床。锅筒钻床主要用于锅炉行业中的锅筒或集箱管上孔的加工，并可使用高速钢组合钻锪刀具完成焊接坡口的加工。代替人工划线，大大提高了孔的位置精度和钻削效率，实现钻孔自动化。三主轴数控锅筒钻床为龙门移动立式数控钻床系柔性数控机床，可用于多品种批量生产。
电站锅炉、工业锅炉锅筒一般尺寸较大，重量较大，旋转、挪动不易。锅筒上需要钻出许多透孔，用于穿管。这些孔直径一般为几十毫米，孔的数量多，密度大，孔的位置精度要求高。在锅筒上或其他筒状结构的工件，具体到生产工艺，就是怎样用较少的时间钻出符合要求的孔。
传统的锅筒钻孔过程包括划线、打样冲眼、钻引导孔、扩孔。大锅筒一般是卷筒工艺制成，往往锅筒外缘其圆度偏差较大。如果没有旋转夹具，而是根据弧长测算出的角度来确定划线位置，可能导致大量的孔偏离理论位置，给后续的插管对接安装增添极麻烦。另外，单凭肉眼观测，拉尺测量，也较易出错。划线是**个工序，用来确定孔的位置，划线工作一般是由有经验的老师傅来完成。用摇臂钻加工锅筒工件时，工件的装夹，对不同尺寸工件的适应性，都是一个问题。不论是钻引导孔还是扩孔、磁力钻还是摇臂钻，操作工人都要及时调整钻头位置和锅筒位置，需集中精力，十分小心。整个过程下来，锅筒有可能来回翻转三到四遍。效率低，工人劳动强度较大。容易出错。
中示出本自控行程锅筒数控钻床实施例钻削动力头的结构。
钻削动力头由钻削头和液压滑台组成，钻削头由电机(1)、减速箱(2)、钻头(3)等组成，而液压滑台由油缸(8)、前导向套(7)、后导向套(11)、平台(5)、导轨(9)、弹簧(10)以及调节螺栓(12)等组成。油缸(8)可以沿前、后导向套(7、11)作微小的轴向移动，移动距离为S，弹簧(10)顶紧油缸(8)的后端，以便在不钻孔时使油缸(8)缸体前端盖的台肩顶紧前导向套(7)的后端面，而缸体后端盖的台肩与后导向套(11)的前端面留有间隙S。电机(1)通过减速箱(2)给钻头(3)提供钻削动力，液压滑台则为钻削头提供推进动力，推进过程中行程是自动控制的，其控制过程是这样的油缸活塞杆(6)推动平台(5)及其上安装的钻削头沿导轨(9)滑动，当钻头(3)未接触工件时阻力很小，故弹簧(10)的弹力足以支撑油缸前端盖的台肩靠紧前导向套(7)的后端面，而不致后退，此时设为快进速度；当钻头(3)接触工件后，由于外部轴向阻力增大，钻头(3)不能前进，而此时油缸(8)后腔油压继续增大，迫使油缸(8)缸体克服弹簧(10)的压力而后移一段距离S，缸体后端盖的台肩紧靠在后导向套(11)的前端面上，借缸体后移距离S，使电气控制线路发出缸体后移讯号，通过液压系统改变油缸(8)后腔进油的流量，(电气控制线路和液压系统在图中略)，从而降低进给速度，即钻削头由快进自动转换为工进；当钻透工件后，由于钻头前部失去外部轴向阻力，弹簧(10)又推动油缸缸体前移一段距离S、复位，由电气线路发出缸体复位讯号，控制液压系统改变油缸进油方向和流量，从而使钻削头退回。调节螺栓(12)装配于后导向套(11)后壁的螺孔内，用来调整弹簧(10)的压力。由于在整个钻削过程中，钻头的工进行程并不是事先设定的确定值，而完全由钻头接触工件时阻力变化来决定，故将这种工作方式称之为自控行程。
锅筒管支承架
数控锅筒钻床的支承架共两种形式，两端支承架配2个，中间支承架配5个。两端支承架安装有二个直径150mm厚70mm的滚轮，用以支承锅筒管外圆面。为适应不同直径的锅筒管，一是将支承架上的滚轮安装在不同的位置上，二是可以将支承架的高度进行调整（手摇丝杆升降机）,调整好后可锁紧。中间支承架与两端支承架不同处为支承架可摆动,以适应锅筒管的弯曲和椭园。两种支承架的纵向移动为滚动摩擦。夹压油缸当龙门移动到钻孔位置后，夹压油缸可压住集箱管，以减小钻削过程的振动，其夹压力可调（液压）。排屑和冷却数控锅筒钻在底座下方地沟安装有平板链式排屑器，切屑可以自动排到尾端的运屑车中，实现文明生产。在排屑器冷却液箱中配有冷却泵，可供刀具外冷以确保钻头的钻削性能和使用寿命，冷却液可以循环使用。
（作者： 来源：）
