对于内部缺陷的检测，传统方法是进行破坏性检测，即对零件进行剖切，再由酸浸这样才能看清内部的缺陷。采用传统破坏性检测不仅费时费力，而且对同一缺陷，由于检测人员检测水平存在差异性也会有不同的评判级别。同时一旦发现所抽检的零件没有缺陷，对于生产厂家也会造成一定的损失。所以会采用无损检测的方法，可以实现阀门缺陷的无破坏性检测。通常我们对于工业品的内部缺陷检测主要使用X射线无损检测设备。无损
无损检测超声波探伤
对于内部缺陷的检测，传统方法是进行破坏性检测，即对零件进行剖切，再由酸浸这样才能看清内部的缺陷。采用传统破坏性检测不仅费时费力，而且对同一缺陷，由于检测人员检测水平存在差异性也会有不同的评判级别。同时一旦发现所抽检的零件没有缺陷，对于生产厂家也会造成一定的损失。所以会采用无损检测的方法，可以实现阀门缺陷的无破坏性检测。通常我们对于工业品的内部缺陷检测主要使用X射线无损检测设备。
无损检测是指在不损害或不影响被检测对象使用性能,不伤害被检测对象内部组织的前提下，利用材料内部结构异常或缺陷存在引起的热、声、光、电、磁等反应的变化，以物理或化学方法为手段，借助现代化的技术和设备器材，对试件内部及表面的结构、性质、状态及缺陷的类型、性质、数量、形状、位置、尺寸、分布及其变化进行检查和测试的方法。
锻件超声波探伤时，主要使用纵波直探头，晶片尺寸为Φ14～Φ28mm，常用Φ20mm。对于较小的锻件，考虑近场区和耦合损耗原因，一般采用小晶片探头。有时为了探测与探测面成一定倾角的缺陷，也可采用一定K值的斜探头进行探测。对于近距离缺陷，由于直探头的盲区和近场区的影响，常采用双晶直探头探测。锻件的晶粒一般比较细小，因此可选用较高的探伤频率，常用2.5～5.0MHz。对于少数材质晶粒粗大衰减严重的锻件，为了避免出现“林状回波”，提高信噪比，应选用较低的频率，一般为1.0～2.5MHz。
无损检测又分五大类: 超声检测 UT（Ultrasonic Testing）、射线检测 RT（Radiographic Testing） 、磁粉检测 MT（Magnetic particle Testing）、渗透检测 PT（Penetrant Testing）、涡流知检测 ET（Eddy current Testing），其中有超声波探伤，涡流等手段，也能获取内部信息，其中X射线检测，工业CT还是比较好的选择，更为直观，分辨率和精度都更高，可以做孔隙率分析、实道物/CAD比对等，被很多大企业和科研单位所选择。
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