脱硫液副盐提取装置的优势体现在哪些方面
这个脱硫液副盐提取装置工艺同时配套了再生工艺和脱氨工艺设备；再生工艺使脱硫脱氰吸收的富液在再生塔内吸收空气中的氧气得到再生，生成单质硫泡沫和再生液，再生液回脱硫塔继续循环使用，用过的空气被排放，并夹带再生液中的氨同时被一同排放到大气中，生成的单质硫泡沫经高温熔融成液态硫再成型，作商品出售，在这个硫泡沫熔融过程中排放部分HPF脱硫废液。脱氨工艺
脱硫液副盐提取装置
脱硫液副盐提取装置的优势体现在哪些方面
这个脱硫液副盐提取装置工艺同时配套了再生工艺和脱氨工艺设备；再生工艺使脱硫脱氰吸收的富液在再生塔内吸收空气中的氧气得到再生，生成单质硫泡沫和再生液，再生液回脱硫塔继续循环使用，用过的空气被排放，并夹带再生液中的氨同时被一同排放到大气中，生成的单质硫泡沫经高温熔融成液态硫再成型，作商品出售，在这个硫泡沫熔融过程中排放部分HPF脱硫废液。脱氨工艺是以进入脱氨饱和器形成酸性循环吸收液与煤气充分接触吸收煤气中的氨，在饱和器内形成硫酸铵结晶体并经过分离、烘干、包装得成品硫酸铵。
脱硫液副盐提取装置工艺优点体现在三方面：① 碱源来自煤气，无需外加；② 工艺简单、设备较少、易操作维护；催化剂活性高、消耗量小、运行成本低、综合经济效益好；③ 脱硫脱氰，脱硫效率达 98%，脱氰效率达 80%。其不足之处主要在于：脱硫过程中会产生脱硫废液，此亦为湿法脱硫的共有弊端。脱硫废液中含有大量高毒、高腐蚀性硫氰酸盐、硫酸盐和硫酸盐等无机盐以及硫磺、焦油和催化剂等数种杂质，脱硫液副盐提取装置其成分相当复杂，属于典型的难降解、有毒有害高浓度废水 。表 1 为 HPF法产生的典型脱硫废液的部分水质指标 ，表 2为典型脱硫废液中副盐的化学组成及其含量。
在原有脱硫液副盐提取装置技术的基础上应该做些什么
氨法脱硫提精盐技术相对较成熟，碱法脱硫提精盐技术工艺流程相对较复杂，国内碱法脱硫废液提盐系统几乎都没有进行深度处理，只是提取脱硫液副盐提取装置或硫氰酸钠、硫酸钠，国内外也没有可以借鉴类同的碱法提精盐装置，经过不懈努力，研究攻关，了碱法脱硫废液提盐工艺应用。2万吨碱法粗盐精制项目工艺开发装置技术服务工作，该项目为国内碱法提精盐工艺单套的装置。
脱硫液副盐提取装置新技术是在原工艺基础上进行全流程优化，提升装置的稳定性和连续性。该技术将两个化产车间分别产生的氨法脱硫废液与碱法脱硫废液合并处理，日处理废液70立方米以上，全部消化完成，并提取出纯度98%以上、具有较高经济附加值的硫氰酸钠新产品，年产硫氰酸钠2000吨以上，脱硫废液处理难题。该技术具有投资少、能耗小、固废少等特点，为后续生产创造良好条件，而且经济性较好，推广应用价值和市场潜力较大。
在吸收前期脱硫液副盐提取装置运行经验基础上，通过工艺优化及设备材料选型，开发出一种全新的脱硫废液提盐技术，主要通过增加铵盐废液转化单元，在氨法脱硫废液中添加碳酸钠，使其中的硫氰酸铵转化为钠盐硫氰酸钠，在此过程中释放的氨气通过洗涤进行回收。
为什么说需要进行脱硫液副盐提取装置技术的更新
焦化的脱硫液副盐提取装置处置及综合利用一直是钢铁行业的环保难题。积极应用新技术——脱硫废液提盐技术，在焦化厂建设脱硫废液提盐工程。经过两个月的连续施工，焦化脱硫废液提盐项目于2月中旬完工并试投运。投运后，该项目产生的氨水补充到脱硫系统，降低了脱硫系统氨水的消耗，产生的蒸汽冷凝水回收到循环水系统。该项目运行后，每天可处理废液50吨，产生20吨工业盐，回收30吨氨水；项目投产后引起了行业的广泛关注。目前，这一项目工程技术经验，有意将这一环保绿色工程进行市场推广。
由于带有脱硫液副盐提取装置的煤进入焦炉后，在高温下仍然会转化成和等含硫化物，终还是要回到脱硫废液当中。脱硫废液中含有的硫氰酸根离子有强力的杀菌效果，无法进行生化处理，所以传统处理方式存在很大的弊端，不仅影响焦炭的质量，污染地下水，而且增加炼焦能耗，严重制约企业的长期稳定运行和可持续发展。
脱硫液副盐提取装置新工艺首先使用催化氧化剂将亚硫酸根、硫酸根转化为硫酸根，并使硫氰根形成沉淀与其他物质分离，然后沉淀中结合的硫氰根转化为附加值较高且工业用途广泛的硫氰酸钠和硫氰酸钾。脱硫废液经过处理后，其中的副盐几乎全被提取，含盐量大大降低，可继续作为脱硫液对焦炉煤气进行脱硫，如此脱硫液可反复循环使用。
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