锻造锻件时产生裂纹的原因
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在锤上模锻时，常出现飞边裂纹。这种裂纹深入锻件，裂纹周围常发现有偏析和轻微的过热。当运用燃气炉或燃油炉时，必需运用低硫燃料，并且炉内火焰不允许直接放设坯料外表。飞边裂纹不仅在切边时出现，多的是在淬火后才显露出来。一般飞边愈薄，则飞边裂纹愈严重。这种裂纹可能由下列原因引起的：模具设计不当。 在与飞边相邻处带有厚
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在锤上模锻时，常出现飞边裂纹。这种裂纹深入锻件，裂纹周围常发现有偏析和轻微的过热。当运用燃气炉或燃油炉时，必需运用低硫燃料，并且炉内火焰不允许直接放设坯料外表。飞边裂纹不仅在切边时出现，多的是在淬火后才显露出来。一般飞边愈薄，则飞边裂纹愈严重。这种裂纹可能由下列原因引起的：模具设计不当。 在与飞边相邻处带有厚度不大的垂直肋的锻件，往往由于肋的根部处圆角半径取得过小，肋的根部处相对静止的金属与向飞边槽流动的金属之间产生较大的剪应力，以致引起剪裂纹。
为了避免发生这种裂纹，适当圆角半径，使得介于流动与相对禁止的金属之间的中间区域，从而减小剪应力，产生裂纹。 由这种剪应力引起的飞边裂纹，一般是成一水平直线，并位于飞边区的边缘部位，而不在中间。铸造:将金属熔化成液体，然后将其铸造成型，然后冷却、凝固、清洗以获得所需形状的过程。坯料的质量低。 铝合金坯料内常常有裂纹。分层或氧化膜等缺陷。这些缺陷在模锻时可能被挤到飞边里去，因此，在切除飞边后，便表现为锻件的飞边裂纹。
为避免产生飞边裂纹，对形状简单的锻件，好采用无飞边模锻，对于形状复杂而不宜采用无飞边模锻的，只有适当增加制坯和预锻工步，并合理地设计终锻模膛。 在合金的固相线，但高于正常的锻造温度下进行锻造。
在模锻的后阶段，变形区局限在分模面附近的一个很窄区域内。大锻件由钢锭直接锻形，生产大型锻件时，即使采用的冶金，钢锭也不可存在微裂纹、疏松、缩孔、偏析等缺陷，严重影响锻件的质量，为了这些缺陷，锻件质量，须改进锻造工艺，选用合理的锻造工艺参数。当多余金属从模腔内外流时，流动着的金属与相对禁止的金属之间，由于激烈的相对运动而产生大量的热，使这个局部范围内的金属发生过热。再加上多余金属被挤向飞边槽时，这个部位出现很大的剪应力，在此剪应力的作用下，飞边处过热的部位往往产生裂纹。 此外，锻件锻造过程中如果采用连续打击，虽然锻前加热温度并未正常锻造温度范围，同样也可能产生上述后果
锻造加工的特点
与铸件相比，金属经过
锻造加工后能改善其组织结构和力学性能。内部质量检查是对锻件内部质量进行检查，而外部质量检查是无法发现的。铸造组织经过锻造方法热加工变形后由于金属的变形和再结晶，使原来的粗大枝晶和柱状晶粒变为晶粒较细、大小均匀的等轴再结晶组织，使钢锭内原有的偏析、疏松、气孔、夹渣等压实和焊合，其组织变得更加紧密，提高了金属的塑性和力学性能。铸件的力学性能同材质的锻件力学性能。
此外，锻造加工能保证金属纤维组织的连续性，使锻件的纤维组织与锻件外形保持一致，金属流线完整，可保证零件具有良好的力学性能与长的使用寿命采用精密模锻、冷挤压、温挤压等工艺生产的锻件，都是铸件所无法比拟的锻件是金属被施加压力，通过塑性变形塑造要求的形状或合适的压缩力的物件。精密模锻要求锻模良好的导向，常用导柱导套式和导模式两种导向装置。这种力量典型的通过使用铁锤或压力来实现。铸件过程建造了精致的颗粒结构，并改进了金属的物理属性。
在零部件的现实使用中，一个正确的设计能使颗粒流在主压力的方向。国内普通选用电阻炉加热，在这种状况下，炉内蕞好装有强迫炉气循环安装，以促使炉温平均。铸件是用各种铸造方法获得的金属成型物件，即把冶炼好的液态金属，用浇注、压射、吸入或其它浇铸方法注入预先准备好的铸型中，冷却后经落砂、清理和后处理等，所得到的具有一定形状，尺寸和性能的物件。
金属的
锻造温度范围是指开始锻造温度（始锻温度）和结束锻造温度（终锻温度）之间的一段温度区间。
锻锻造温度范围的确定原则是，应能保证金属在锻造温度范围内具有较高的塑性和较小的变形抗力，并使锻件获得所希望的组织和性能。在此前提下，锻造温度范围应尽可能取得宽- 些，以便减少锻造火次，降低消耗，提高生产效率并方便操作等。
确定锻造温度范围的基本方法是，运用合金相图、塑性i图、抗力图及再结晶图等，从塑性、 变形抗力和锻件的组织性能三个方面进行综合分析，确定出合理的锻造温度范围，并在生产实 践中进行验证和修改。
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