环形锻造件精密模锻用的锻模：
1. 镶块式锻模。
主要在压力机上模锻，可采用镶块式锻模，更换方便，并节约贵重的模具钢。
2. 锻模的导向装置。
精密模锻要求锻模良好的导向，常用导柱导套式和导模式两种导向装置。导柱式设置在模架上，导模式设置在模具上，凸模在导模板中运行，压向凹模。
3. 超的模膛。
为了保证锻件的质量，精锻模膛的精度和粗糙度要比锻件高一、
主轴件锻造代加工
环形
锻造件精密模锻用的锻模：
1. 镶块式锻模。
主要在压力机上模锻，可采用镶块式锻模，更换方便，并节约贵重的模具钢。
2. 锻模的导向装置。
精密模锻要求锻模良好的导向，常用导柱导套式和导模式两种导向装置。导柱式设置在模架上，导模式设置在模具上，凸模在导模板中运行，压向凹模。
3. 超的模膛。
为了保证锻件的质量，精锻模膛的精度和粗糙度要比锻件高一、二级。模膛精度越高，锻件质量越高。
4. 粗锻模和精锻模。
一般粗锻模（预锻模）要为精锻模在高度方向上留有0.5-1.2mm的余量（也就是深度上深0.5-1.2mm）。若粗、精锻采用相同的模膛尺寸，则在粗锻时应欠压0.5-1.2 mm，保证精锻时以镦粗方式充满模膛。
5. 锻模材料。
对精锻中的模具材料要求特别高，因为工作条件较为恶劣。关于凸模，顶杆和导模可采用3Cr2B8V，而凹模可用新材料H11或RM2等。
6. 锻模的预热、保温、润滑和冷却。
对精密锻模来说，正确的预热、保温、润滑和冷却是非常必要的，这样才能保证锻件质量和提高模具寿命。
锻造件表面清洗的几种方法
1.高压水清洗法
对于小批量或大型机械锻件，可以利用高压水喷射进行清洗。使用时，先将清洗剂在40~80℃的水中稀释成体积分数为1%-3%的溶液，然后将被清洗的工件放在溶液中浸泡15-20min,再用热水进行漂洗，蕞后用脱水油进行脱水。在清洗过程中，锻件应进行旋转，以使高压水流从多个角度对锻件进行喷射，此时高速、高压的水流会使锻件表面的油膜发生撕裂，油膜的表面张力减弱，形成油珠，然后随若水流脱离锻件的表面，以达到清洗的目的。
高压水清洗设备的特点是：结构简单，投资少。但对于大批量、小型锻件，特别是杯状及不通孔锻件的内部清洗比较困难。另外，这种清洗方法需要消耗大量的自来水，如果没有专门的油水分离装置，水资源浪费严重。
2.碱水清洗法
蕞简单的碱水清洗设备，是直接加热或间接加热式的清洗槽，碱性清洗液主要是指质量分数为3%~10%的碳酸钠或轻氧化钠水溶液。清洗量大时，可使用周期式作业清洗机。利用冲击力或压力使金属在上下两个抵铁（砧块）间产生变形以获得所需锻件，主要有手工锻造和机械锻造两种。在热处理自动化生产线上，为了缩短清洗时间、提高清洗效果，也可利用自沸清洗机，即利用热处理锻件的余热使碱水溶液沸腾，这种清洗机由自沸腾室和温水喷雾室组成。在喷雾室内，锻件可以进行旋转，以求进一步提高清洗效果。
碱水清洗方法蕞主要的缺点是清洗效果不太好，尤其是容易在锻件的不通孔和凹陷部位留有残液，在清洗添加了各种活性剂或增效剂的高粘度淬火油时，容易留有污斑或残留物。下面茂金锻造和您聊聊大型锻件时的余热锻造后利用锻件自身热量直接进行热处理，即锻件的余热热处理省略了锻造后热处理前重新加热锻件的工序，余热热处理一般有以下几种方式。另外，碱性清洗液的体积分数难以控制，清洗量大时清洗液容易失效，清洗液需要频繁更换。在这种情况下，为了减少更换消洗液的次数，常采用多槽清洗的方法。
锻造对钢的可淬性有什么影响？
众所周知,为了保证钢锭的质量和节省能源,大钢锭必须热送到水压机车间。经过适当的
锻造以后的锻件，再经适当的淬火冷却时，一般不易产生裂纹。也就是说,锻造工序能够提高锻件的可淬性。
锻造提高可淬性的关键在于使内部缺陷充分锻合，且不产生内部锻造裂纹。由于组织致密、晶粒细化，这将大大提高其抗淬裂的能力。合金元素含量高的坯料，其加热时间长些，如LC4应比LD2合金的加热时间长些。对某些高碳钢锻件，如高碳铬钢的冷轧辊，如果以后形成网状碳化物,淬火时就容易形成裂纹。所以提高这种锻件的可淬性，就在于合理制定锻造工艺，防止出现终锻温度过高的问题。
为了充分发挥材料的潜力、节约能源。锻造必须充分考虑到为后序做好组织准备、且获得良好地锻造效果，生产出没有表面缺陷和内部缺陷的锻件，从而科学地、合理地扩大毛坯锻件的调质范围。锻造是一种利用锻压机械对金属坯料施加压力，使其产生塑性变形以获得具有一定机械性能、一定形状和尺寸锻件的加工方法，锻压(锻造与冲压)的两大组成部分之一。如冷轧工作辊的毛坯调质、低合金钢筒体锻件毛坯调质等。 既节约了机床台时、减少了往返运输,又缩短了生产周期,创造出更好地经济效益。
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