简单介绍几种自动配料模式
静态配料模式适用于无连续配料要求的现场，这些现场对配料的时间要求不高，可按批次进行配料，批间允许存在一定的时间间隔，如高炉槽下上料前后两批时间间隔为3～5min，每批料由多种物料组成，物料所占比率根据工艺要求在一段时间内相对固定，对单批料的组成比例要求并不严格，只要在较多批中物料组成比例能达到工艺要求即可。自动配料系统的配料批次可预置，
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简单介绍几种自动配料模式
静态配料模式适用于无连续配料要求的现场，这些现场对配料的时间要求不高，可按批次进行配料，批间允许存在一定的时间间隔，如高炉槽下上料前后两批时间间隔为3～5min，每批料由多种物料组成，物料所占比率根据工艺要求在一段时间内相对固定，对单批料的组成比例要求并不严格，只要在较多批中物料组成比例能达到工艺要求即可。自动配料系统的配料批次可预置，配方存储60个至数千个，可随时检查或改变。
静态配料模式下，各种物料分别贮放在不同料仓，料仓给料一般采用电振给料、螺旋给料或星形给料等形式。计量一般采用计量仓，并配装有压式或拉式重力传感器进行力电转换，信号经二次仪表放大处理后接入PLC或DCS等来完成计量。在一些对时间要求宽的应用场合，可以采用一个计量小车进行统一计量，计量小车沿轨道运行，依次定位到各料仓下按比例进行物料配加，各种物料的配加量采用减差法计算。亦有采用单一固定计量仓方式的，各料仓以环状分布在一个计量仓周围，各物料的计量亦采用减差法，物料自溜槽或皮带输送机依次按比例配加到计量仓。系统需8个数字量输入信号,25个开关量输入信号和24个开关量输出信号,I/O点总数量为57。
分别计量和减差法计量之间各有优缺点。分别计量可以根据每次所加料的重量、体积来设计合适的计量仓和计量仪表，可以提高计量的准确性，尤其是对小比例物料，但计量仓与计量设备成倍增加，成本较高。减差法计量采用一个计量仓或计量小车，计量设备投资少，同时由于采用同一计量设备，无论计量误差如何，但都可以保证物料按比例配加，但对于小比例物料配加难以保证其准确性。
计量后的物料经过集中后，一般形成层状或段状分布，经输送设备（如皮带或小车）输送到受料口，进入下一工序，即完成一批料的配加。由于物料计量、输送、加入等环节在时间上可以重叠，在控制流程上可以采用并行方式，以节省上料时间，提高上料速度。
动态配料适用于连续配料要求的现场，如烧结配料、焦化配料。这些现场对配料的连续性要求较高，一般不允许出现中间配料停止的情况，对各种物料的配比要求比较严格。它是以真空上料、加料螺杆定量加料，称重料斗自动称重配料，同时进行累加称重的一种自动称重系统。动态配料系统计量一般采用电子皮带秤或核子秤作为计量设备，主机都带有PID调节及报警功能，可以实现一个仓的自动控制。对于整个自动配料系统而言，配料秤一般作为计量仪表使用，有些自动控制功能比较强的配料秤可以利用其自控功能，配料秤通过现场总线与控制主机进行联系，构成一个分散式的体系，配料秤在体系中作为一个子站或从站。
自动配料系统加电后, 皮带驱动电机开始旋转, 微处理机根据当前操作控制电机转速。 料斗中的物料落在落料区, 经皮带运送到达称重区, 由电子皮带秤对皮带上的物料进行称重。 称重传感器根据所受力的大小输出一个电压信号, 经变送器放大, 输出一个正比于物料重量的计量电平信号。该信号送至上位机的接口, 经采样后并转换成一个流量信号, 在上位机上显示当前流量值。系统原理工业企业自动配料微机控制系统采用研祥工控集团生产的“EVOC”工控机，配以亚当系列远程数据采集模块，并遵循工业485协议构成，从硬件上确保了系统的可靠性和性。同时将此流量信号送至 PLC 接口, 与上位机设定的各种配料给定值进行比较, 然后进行调节运算, 其控制量送至变频器,以此来改变变频器的输出值, 从而改变驱动电动机的转速。 调整给定量, 使之与设定值相等, 完成自动配料过程。
随着科学技术的日新月异，生产过程自动化程度要求越来越高，原有的生产配料装置远不能满足当前高度自动化的需要。减轻劳动强度，保障生产的可靠性、安全性，降低生产成本，减少环境污染、提高产品的质量及经济效益是企业生产必须面临的重大问题。
目前电子称重配料控制系统已广泛应用于建材、饲料、化工、冶金、食品等多种行业中。它集自动控制技术、计量技术、传感器技术、计算机管理技术于一体的机电一体化系统；具有重量值数字显示、过程画面动态显示、配方修改管理、配料速度快、控制精度高等优点，采用上位计算机完全屏上控制系统，具有配料数据自动存储、配料过程清单查询和班、日、月、年报表统计及打印等功能。当达到设定值后，微机发出指令关掉给料器，起动排料器将料排至受料设备上，一个基本称重过程就此结束。
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