塑编油漆怎么处理
油墨粘度过高
油墨粘度升高时，其表面张力也相应增大，相互之间的作用力也随之增大，使在与油墨的接触过程中会增大油墨对的冲击力，破坏其平衡点，造成不能将版辊上空余部分油墨完全刮干净，直接影响产量。
压力太小
正常情况下，刚开机时，压力往往设定很小，随着机速的提高，版辊上油墨对的冲击力会随机器速度的提高而增大，破坏原有的平衡点，直接造成刮
速干塑编油墨直销图片
塑编油漆怎么处理
油墨粘度过高
油墨粘度升高时，其表面张力也相应增大，相互之间的作用力也随之增大，使在与油墨的接触过程中会增大油墨对的冲击力，破坏其平衡点，造成不能将版辊上空余部分油墨完全刮干净，直接影响产量。
压力太小
正常情况下，刚开机时，压力往往设定很小，随着机速的提高，版辊上油墨对的冲击力会随机器速度的提高而增大，破坏原有的平衡点，直接造成刮不干净。
油墨进入水分或使用时间太长
油墨在使用较长时间后，一方面在长时间的循环过程中会造成油墨中颜料不断析出，使油墨的成分发生变化，另一方面空气中的水蒸气会由于溶剂的挥发而凝固，进入油墨中，同样使油墨的成分发生变化。从而改变油墨的整体性能，使油墨的刮净性能大大降低，直接增加了的刮净难度，造成刮不干净的产生。
溶剂太快干或慢干
混合溶剂太快干，除使油墨粘度在短时间内提高外，还会使油墨粘附在版辊的空余部分，由于溶剂挥发太快，粘附在版辊上的油墨会呈胶凝状，在版辊经过时，由于胶凝状的油墨粘附力较高，不能在版辊运转一个周的情况下将其刮下来，从而直接带至印刷基材上，造成刮不干净的产生。
塑编油漆分类
食品塑料包装印刷过程中对颜色的掌控是非常重要的，如果颜色没有调好，就会和原稿差距很大，而且食品塑料包装油墨对食品的影响也很大。
食品塑料包装印刷调色时，首先要了解三原色油墨相加的变化规律，对原色稿的色彩进行分析，找出主色相，然后用少种类的辅色油墨调制，否则用色种类过多，会使墨色灰暗、光泽降低。调墨时要选用同一厂生产的、同一类型的油墨调制，是选用相同类型颜料的油墨调制，免发生化学反应或难以亲和。
三原色相加变化：原色红含少量原黄是大红，随着黄相的加重逐渐成金光红、橘红、深黄、中黄。原黄含少许原蓝是草绿，随着蓝相加重，逐渐成翠绿、艳绿、中绿、深绿、墨绿。原蓝含少许原红是中蓝，随着红相增加逐渐成深蓝、群青、青莲蓝、紫。原红加少许原蓝是深红，加大蓝相后成紫，深的红是紫，深的蓝也是紫。
塑编油墨常见印刷故障及对策
溶剂残留
原因：①溶剂太慢干；
②溶剂不纯；
③机台风量、温度不够；
④印件未干透即做复合；
⑤油墨溶剂释放性差。
对策：①用快干溶剂；
②用纯度较高含水量低的溶剂；
③加大印刷机台热风量；
④印好的印件放置一段时间或复卷后再复合；
⑤用溶剂释放性好的油墨。
复合强度不够
原因：①油墨所复底材不良，例如镀铝箔较差、纯铝箔不干净；
②胶水上胶量不足；
③胶水非蒸煮胶水；
④复合工序烘道温度、风量不足，胶水未干；
⑤固化剂含量不足或熟化时间不够；
对策：①用处理度较好的复合材料；
②加大胶水上胶量；
③用复合铝箔较好的胶水或蒸煮胶水；
④控制好复合工艺，如胶辊压力、烘道热风等；
⑤加大固化剂含量，加长熟化时间；
蒸煮后复合袋起气泡、起隧道或起白点
原因：①胶水上胶量不足；
②胶水不耐蒸煮；
③复合基材质量差；
④印刷油墨、基材、添加剂影响；
⑤固化剂不足，熟化时间不够；
⑥油墨未完全干透，胶水未完全干就复合；
⑦溶剂含有杂质或含水量大；
处理方法：①加大胶水上胶量；
②用蒸煮胶水；
③用质量较好的印刷复合基材；
④加大固化剂量，延长熟化时间；
⑤印好的油墨放置或干透后再复合；
⑥用质量好含水量低的溶剂；
⑦不要未经技术指导在油墨中添加助剂；
油墨发展历史
公元1000年左右，北宋时期的毕升发明了胶泥活字印刷，大大提高了印刷效率。为了进一步提高生产效率和降低成本，缩短刻周期，有些地方开始使用软木刻版，这种刻版容易制作，出书快，成本低。元代印刷技术除了在安徽江西有大的发展以外，福建与浙江也成为印刷发展地区。明代是我国封建社会后期的文化昌盛的时代，也是印刷术发展的时期。从印刷技术的角度看明代的发展有如下特点：
①已经发展了多色套版技术；
②制墨技术又有很大进步；
③印刷技术使用范围进一步扩大，书刊、报纸、广告、信纸皆是明代的印刷品；
④活字版印书也有很大发展；
⑤线装书广泛应用。
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