长期以来，某炼钢厂使用12吨中频感应电炉熔化钢水，由于现场工况较为恶劣，且电炉时常超负荷运行，结果发现线圈表面的绝缘漆脱落和碳化的现象比较严重，且线圈时常出现打火，偶尔出现匝间短路的情况，导致炉子的电耗相比同类电炉偏高，且熔化效率低下。
节能降耗，提高生产，创造企业的利润，提升企业的市场竞争力。在向对方详细了解了现场工况后，分析了可能造成这种情况的原因：
1）线圈的绝缘能力差，其表面使用的绝缘漆属于常规绝缘漆，由于电炉的使用工况比较恶劣，现场发现绝缘漆的脱落和碳化现象严重，可能是由于如下的原因导致：
a炉役后期，炉内耐火材料变薄，辐射到线圈上的热量增加，线圈工作的环境温度变高，普通的绝缘漆没有耐高温的性能，易于被碳化。
b电炉在出钢时，钢渣飞溅到感应炉线圈上，线圈表面的绝缘漆被直接破坏。
c熔融的钢水从耐火材料的渗出，直接接触到线圈表面，立即将线圈表面的绝缘层破坏。且由于当前的绝缘漆没有耐高温的性能，不能对线圈起保护作用，渗出的高温钢水极易将线圈直接烫穿，线圈上深刻的伤痕也证明了这一点。
d线圈所处的环境气氛腐蚀性较强，普通的绝缘漆无法有效抗腐蚀，易于变质脱落，失去绝缘能力。
2）工厂的金属粉尘比较严重，由于线圈表面失去绝缘能力，粉尘附着在线圈表面形成导体，导致线圈短路和打火现象严重。
3）线圈的局部有冷却水渗漏现象，在线圈表面没有绝缘能力的情况下，导通线路，导致线圈打火。
因此，中频感应电炉熔化能力下降，电耗增高的主要原因可以归结为线圈表面的绝缘能力下降，不能有效防止匝间短路，线圈打火，电流泄漏等现象的发生。因此要提高电炉熔化能力，降低电耗和避免不必要的电能浪费，必须要重新处理线圈表面，使其具有良好的绝缘效果，并且能够耐高温，耐腐蚀，对线圈受高温冲击具有一定的保护作用。
基于此，我们向客户推荐了耐高温陶瓷绝缘涂料。该涂料是于感应炉线圈的耐高温绝缘涂料，分高温（1800℃）和低温（600℃）两种。绝缘涂料可在被涂物体表面形成一层具有较高体积电阻率，能承受较强电场而不被击穿的陶瓷涂层。该涂层具有较高的机械强度和良好的化学稳定性，能耐老化，耐水，耐化学腐蚀；同时还具有耐机械冲击和热冲击性能，该涂层可在相应的工作温度内下连续工作。
使用涂料5个月后，我们对效果做了统计分析，效果如下：
使用涂料前平均吨钢电耗（统计2个月）：832度/吨
使用涂料后的平均吨钢电耗（统计5个月）：719度/吨。
节能效果：吨钢节电113度/吨，节能13%以上。
项目报告基本信息：
中频炉熔化能力：12吨/炉
主要入炉料：废钢50%，直接还原铁DRI50%
使用涂料：耐高温陶瓷绝缘涂料
应用区域：感应线圈
电耗对比分析（统计使用ZS-1091耐高温陶瓷绝缘涂料后5个月数据），如下图：
熔化钢水总计：12,100吨
按之前的平均电耗测算的电耗共计：12,100x83210067兆瓦
使用涂料后的实际电耗共计：8700兆瓦
省电：1367兆瓦
熔化效率分析：
平均熔化时间（使用涂料前）：215分钟，即3小时35分&61548
平均熔化时间（使用&61548 涂料后）：189分钟，即3小时9分
节能时间：26分钟煤炉次，即熔化效率提高12%&61548
吴工18217571296
