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高比强度和高比模量

碳纤维复合材料的比强度(单位质量的强度)和比模量(单位质量的模量)分别是杉木的4倍和3倍、梧桐木的3．4倍和4．4倍、钢材的7～1 2倍和3—5倍。突出的比强度、比模量，使其可用来制造轻而强和刚而坚的各种制品，特别适合于制作体育器材。

疲劳强度大

碳纤维结构稳定，在其制成复合材料经过百万次循环应力疲劳试验后，其强度保留率仍可达60％，而钢材为40％，铝材为30％。耐疲劳强度高，使得体育器材的使用寿命更长。

热膨胀系数小

碳纤维的热膨胀系数在室温时几乎为负值，当温度为200～400℃时，其热膨胀系数为零；当温度1 000℃时，其线膨胀系数为1.5×10曲K。




碳纤维模压成型步骤

1、模具的清理。将模具清理干净，避免灰尘及杂物的残留。

　　2、涂脱模剂。保证模具干净光滑后涂上脱模剂，防止产品成型后和模具粘在一起取不出来。

　　3、备料。根据产品的形状大小准备好所需的碳纤维预浸料。

4、叠料。把碳纤维预浸料一层层叠加起来并进行预压，压制成形状规整、质量一定的密实体。

5、进模。把叠好的原料放入模具中，合模，设置好压力、时间、温度后在高温下压制。

　 6、冷却、脱模。热压结束后先冷却一段时间，然后打开模具取出产品。

7、后处理。从模具中取出的产品比较粗糙，还要经过切边、打磨、喷漆等一系列后处理工序。




碳纤维成汽车厂商必争之地

研究数据显示，汽车整车质量每减少100公斤，百公里油耗可降低0.3升到0.6升。对于传统汽车厂商而言，减轻汽车重量是降低排放的手段，而碳纤维材料的应用是实现汽车轻量化的必由之路。

当然，新能源汽车的大规模应用也是降低空气污染的有效途径。在相关政策的推动和引导下，我国新能源汽车实现了增长。

多材料混合车身是发展趋势，碳纤维材料优势明显

对于轻量化，通常有两个方面，一个是新材料的使用，一个是车身结构设计的不断优化。总体来看车身使用的材料有很多，包括热成型、铝、镁、塑料以及碳纤维复合材料。汽车轻量化联盟副秘书长杨洁表示，“目前我们正在探讨新能源汽车轻量化的路线，比如，整车包括车身轻量化、全新架构底盘轻量化、电池系统轻量化以及车身内外饰与电子电器等；材料方面包括复合材料及成型工艺、轻质铝合金及成型工艺、高强度钢及成型工艺、轻质镁合金及成型工艺等。已断裂的纤维由于基体传递应力的结果，除断口处不发挥作用外，其余绝大部分纤维依旧发挥作用。”可以肯定的是多材料混合车身是车身轻量化发展的趋势，铝合金、碳纤维复合材料在车身上的应用在逐步的增加，例如宝马i3以及i8，碳纤维增强复合材料的应用达到了60%。

众所周知，碳纤维已经大量应用在航空领域——从轻型飞机到宽体客机。毫无疑问，让汽车飞起来，也只有大量使用碳纤维，极大的使车身减重，才能具备飞离地面的条件。可以想象飞行汽车无论是在地广人稀的美国或是在交通较为拥挤的都很有市场前景。

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做小型零件用碳纤维还是钛合金，这两个哪个好？

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