锻造件的缺陷又可分为低缺陷和显微缺陷两类。前者如内裂，缩孔、疏松、白点、锻造流纹紊乱、偏析、粗晶、石状断口、异金属夹杂等;后者如脱碳、增碳、带状组织，铸造组织残留和碳化物偏析别不合要求等。缺陷存在于锻件的，原因复杂，不易辨认，常常给生产造成较大的困难。 反映在性能方面的缺陷，如室温强度、塑性、韧性或疲劳性能等不合格;或者高温瞬时强度、持久强度、持久塑性、蠕变强度不合要求等。性能方面的缺陷，只有
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锻造件的缺陷又可分为低缺陷和显微缺陷两类。前者如内裂，缩孔、疏松、白点、锻造流纹紊乱、偏析、粗晶、石状断口、异金属夹杂等;后者如脱碳、增碳、带状组织，铸造组织残留和碳化物偏析别不合要求等。缺陷存在于锻件的，原因复杂，不易辨认，常常给生产造成较大的困难。 反映在性能方面的缺陷，如室温强度、塑性、韧性或疲劳性能等不合格;或者高温瞬时强度、持久强度、持久塑性、蠕变强度不合要求等。性能方面的缺陷，只有在进行了性能试验之后才能确切知道。
值得注意的是：外部和性能方面的缺陷这三者之间常常有不可分割的联系。例如，过热和过烧表现于外部常为裂纹的形式，表现于则为晶粒粗大或脱碳，表现在性能方面则为塑性和韧性的降低。因此，为了准确确定锻件缺陷的原因，除了辨明它们的形态和特征之外，还应注意找出它们之间的内在联系。
锻造锻件时的步骤有哪些呢
锻件是金属被施加压力，通过塑性变形塑造要求的形状或合适的压缩力的物件。在
锻造锻件的过程中，先确定锻造步骤是关键。今天我们就看看锻件的锻造步骤。
一步：要绘制锻件图，设计工步毛坯尺寸和形状。工步毛坯设计，通常都以一些锻件进行类比，然后进行简单的体积计算，再结合设计人员的经验判断确定，对于形状复杂工步多的锻件，变形过程金属流动情况凭经验并不能准确判断，往往还要靠新产品试制时进行调试修改，这种方法调试周期长，人力物力消耗多是不能适应市场变化和产品新要求的。现代计算机和塑性有限元的发展，外已经有比较成熟的软件可供工艺过程模拟分析，是我国科技人员合作研制的可在微机上运行的工艺分析软件已经在一批锻件制定工艺过程中应用取得好的，已具备了推广应用的条件。
二步：为生产率、工件质量和改善劳动条件，锻造生产线常采用锻造机械手或机器人，在工艺设计时就考虑毛坯的夹持部位和夹持的稳定性。为了锻造温度一致性减少氧化，锻坯加热，多选用感应加热。
三步：通常热锻件图是按照冷锻件图乘以热膨胀量计算，但在精锻件各部分尺寸相差较大时，尺寸小的部位冷却快，终锻温度会比尺寸大的部位有显著差别，这时设计热锻件图不同部位可以取不同的热膨胀系数。 按照上面的步骤进行锻造，不可以锻件的精度，还可以节约材料降低加工费用。
锻造件有哪些退火呢
1.一般球化退火：将钢加热到区间，充分保温后，缓冷至5-65℃出炉冷却，使钢件获得弥散分布于铁素体基体上的细粒状(球状)碳化物组织。完善切削性能，减少淬火时的变形开裂倾向性，使钢得到相当均匀的终性能。用于轴承件、刀具、冷作模具等的预先热处理。
2.等温球化退火：将共析钢或过共析钢件加热到固定值(2-3℃)(若原始组织中网状碳化物较严重，需加热到略高于固定值)保温适当时间后冷却到略固定值的温度等温到奥氏体转变完毕，再炉冷或空冷，同球化退火。常用于碳钢及合金钢工具，冷作模具及轴承件。可获得较好的碳化物球化质量和较少工艺时间。
3.球化退火(正火球化退火)：将过共析钢加热固定值以上(2-3℃)，保温后空冷(正火)，得到细片状珠光体。然后再进行球化退火或等温球化退火同球化退火。用于锻造组织中珠光体片较粗、网状碳化物较严重、球化较难的钢件。
锻造机械手液压系统清洗方法
1．油箱的清洗方法
锻造机械手液压设备采用的是封闭的油箱以减少污染的进入并在油箱设置一个排油口。当油液受污染时，因更换液压油并对油箱进行清洗，其方法为：打开油箱的排油口将系统回路中的废油排净，将油箱的出油口和回油口的管接头拆下，分别与过滤车连接，过滤车外观图参见图3。如果油箱污染严重则需更换新的油箱，油箱清洗后要同时更换吸、回油和加油口的过滤芯。
2．液压系统的清洗方法
当液压油受到污染时就要更换新的液压油，同时也要清洗整个液压系统，防止有废油存在管路中污染新的油液。其清洗的方法是：打开各液压泵和马达的上端的泄油口，向壳体内注入灌满经过10μ的滤油车过滤的液压油。将补油泵的吸油管路与另外一个干净油箱的出油口相连，然后启动系统进行大车行走、夹钳倾斜、夹钳升降、夹钳倾斜、和钳口松卡反复进行三次以上，顺便要用橡胶锤敲打油液管道，之后排除费油，并将同牌号的液压油过滤后注入此油箱，完成调试，系统可再次投入使用。
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