薄壁注塑成型中存在的主要问题
虽然塑件薄壁化有很多优点,但却降低了塑件的可成型性,以至于用常规的注塑成型方法无法成型这些薄壁塑件。在进行薄壁塑件的成型时,存在三个常见问题: 短射、翘曲变形和熔接线。
(1) 短射
短射( short shots)是指由于模具型腔填充不完全造成塑件不完整的质量缺陷,即熔体在完成填充之前就已经凝结。如果某塑件填充不完整,
注塑机厂
薄壁注塑成型中存在的主要问题
虽然塑件薄壁化有很多优点,但却降低了塑件的可成型性,以至于用常规的注塑成型方法无法成型这些薄壁塑件。在进行薄壁塑件的成型时,存在三个常见问题: 短射、翘曲变形和熔接线。
(1) 短射
短射( short shots)是指由于模具型腔填充不完全造成塑件不完整的质量缺陷,即熔体在完成填充之前就已经凝结。如果某塑件填充不完整,则无需考虑其他质量缺陷就可判为不合格产品。常规注塑成型的填充过程和冷却过程是交织在一起的。
当聚合物熔体流动时,熔体前沿遇到相对温度较低的型芯表面或型腔壁,就会在其表面形成一层冷凝层。熔体在冷凝层内继续向前流动,随着冷凝层厚度的增加,实际型腔流道变窄,冷凝层厚度对聚合物的流动有着显著的影响。
因为常规注塑成型时塑件的厚度较厚,所以此时冷凝层对注塑成型的影响还不是很大。但在薄壁注塑成型中,当冷凝层的厚度与塑件厚度之比随着塑件厚度的变薄逐渐增加时,这个影响就很大。特别是二者的尺寸可以相互比较时更为突出。 研究表明,当塑件的厚度减小时,冷凝层对流动的影响将会以指数形式增加,这也更说明了冷凝层在薄壁注塑成型中的影响之大。
(2) 翘曲变形 翘曲变形(warpage)是不均匀的内部应力导致的塑件缺陷。翘曲变形产生的原 因是收缩不均匀、取向不均匀和冷却不均匀。翘曲变形值超过一定数值后塑件将被视为不合格,而且薄壁塑件对翘曲的要求更为严格。可以通过平衡冷却系统、调节冷却时间、保压压力以及保压时间等措施来改善塑件的翘曲变形缺陷。
(3) 熔接线 熔接线(weldline)是型腔内两个或多个熔体流动前沿熔合时形成的界线。熔接线不但影响塑件的外观质量,而且在熔接线处易产生应力集中,削弱塑件的机械强度,对塑件特别是薄壁塑件的机械性能尤为不利,受外力后塑件非常容易在熔接线处开裂。在设计时可以通过减少浇口数目或改变浇口位置来减少或改变熔接线的位置,来满足塑件的设计要求。
TPE|TPR注塑制品缺胶的三方面原因
缺胶是TPE材料注塑成型时常见的缺陷之一。可能有不少从事注塑行业不久的朋友会问，TPE注塑制品缺胶是什么原因。这里，笔者总结以下三个方面：
一 熔胶量不够
比如一台注塑机的熔胶量只有1公斤，你却用来成型单个产品重量2公斤的TPE制品,那不缺胶才怪。当然，这种缺胶的情形，稍有注塑尝试的师傅都不会让它出现。
二 注塑压力（螺杆背压）不够
有时候在成型时，因为压力的不够，会导致螺杆的行程不够，这样，射入模腔的TPE胶料会不足，从而导致缺胶。作为解决的对策，当然是适当增加注塑压力了。
三 困气导致的缺胶
对于一些尺寸较小的产品，因为困气导致缺胶的情形更为常见（如下图）。原因是，注塑速度较快，模腔较小，里面的空气来不及跑出来，被困气模腔里，这些气体会形成阻碍胶料摄入模腔的气压，从而导致射胶不满，TPE制品缺胶。
作为解决的对策，应采用慢速射胶，注塑温度也适当调低些。
注塑成型操作过程
填充阶段：填充是整个注塑循环过程中的步，时间从模具闭合开始注塑算起，到模具型腔填充到大约95%为止。理论上，填充时间越短，成型效率越高，但是实际中，成型时间或者注塑速度要受到很多条件的制约。
保压阶段：
保压阶段的作用是持续施加压力，压实熔体，增加塑料密度（增密），以补偿塑料的收缩行为。在保压过程中，由于模腔中已经填满塑料，背压较高。在保压压实过程中，注塑机螺杆仅能慢慢地向前作微小移动，塑料的流动速度也较为缓慢，这时的流动称作保压流动。
由于在保压阶段，塑料受模壁冷却固化加快，熔体粘度增加也很快，因此模具型腔内的阻力很大。在保压的后期，材料密度持续增大，塑件也逐渐成型，保压阶段要一直持续到浇口固化封口为止，此时保压阶段的模腔压力达到值。
冷却阶段：
在注塑成型模具中，冷却系统的设计非常重要。这是因为成型塑料制品只有冷却固化到一定刚性，脱模后才能避免塑料制品因受到外力而产生变形。由于冷却时间占整个成型周期约70%～80%，因此设计良好的冷却系统可以大幅缩短成型时间，提高注塑生产率，降低成本。设计不当的冷却系统会使成型时间拉长，增加成本；冷却不均匀更会进一步造成塑料制品的翘曲变形。
脱模阶段：
注塑成型的成型周期由合模时间、充填时间、保压时间、冷却时间及脱模时间组成。其中以冷却时间所占比重，大约为70%～80%。因此冷却时间将直接影响塑料制品成型周期长短及产量大小。脱模阶段塑料制品温度应冷
