电泳涂装前处理工艺注意事项
电泳涂装前处理工艺与一般溶剂型涂料涂装和粉末涂装的前处理工艺比较，虽本质相同，可是基于电泳涂料是的水性涂料及其涂装过程中伴随着多种物理和电化学反应，在选用电泳涂装前处理工艺时应注意以下特征：
①被涂物应清洗得更干净、更，防止被涂物将杂质离子和污物带人电泳槽液中，影响槽液稳定和涂装质量。被涂物上不允许有油污、水溶性盐和不
涂装电泳设备的结构
电泳涂装前处理工艺注意事项
电泳涂装前处理工艺与一般溶剂型涂料涂装和粉末涂装的前处理工艺比较，虽本质相同，可是基于电泳涂料是的水性涂料及其涂装过程中伴随着多种物理和电化学反应，在选用电泳涂装前处理工艺时应注意以下特征：
①被涂物应清洗得更干净、更，防止被涂物将杂质离子和污物带人电泳槽液中，影响槽液稳定和涂装质量。被涂物上不允许有油污、水溶性盐和不良导体的污物附着；前处理后一道纯水洗后的滴水电导应小于30jum/cm。
②在电泳涂装过程中被涂物表面产生剧烈的电化学反应，前处理后所得的转化膜应具有较强的抗化学性，也就是说要注意前处理转化膜与电泳涂料的配套性，也要注意转化膜的组成。
在电泳涂装前采用磷化处理工艺可明显地、较大幅度地提高电泳涂膜的附着力和耐腐蚀性；一般可选用铁盐或锌盐磷化，在阴极电泳涂装采用锌盐磷化处理场合，应选用耐碱性较好的、P比高的磷化膜。在选择不当的场合，阴极电泳涂装的附着力和耐疤形腐蚀性不如未磷化处理的钢板上的附着力和耐疤形腐蚀性强。如汽车车身E值由500～550mm，扩大到850mm甚至950mm，并以此为“经验”，相互照搬设计。如选用高锌磷化药剂和磷化后不钝化处理的场合易造成磷化与阴极电泳不配套的恶果。
③电泳涂装前磷化处理膜应薄而均匀致密、无磷化沉渣或铁粉附着，为了被涂物表面导电的均匀性，磷化膜不宜厚，一般为薄膜磷化。
④阴极电泳涂装前的磷化处理膜应达到下表所列的质量基准。
CDE电泳涂装的原理：
1）被涂物表面附近由于水的电解作用导致pH升高；
2）涂料粒子失去电荷从溶液中析出并沉淀形成涂膜；
3）电泳涂装过程伴随电解、电泳、电沉积（凝聚）、电渗等物理化学作用。应重视极距和严控极距在其范围内电泳涂装的极距与静电喷涂法的极距具有相同的含义，都有的极距范围。CED涂装工艺及设备设计人员只有在弄清和熟知CED涂装原理，电解、电泳、电沉积（凝聚）、电渗等在涂装过程中的物理化学作用和下列相关技术（参数），才能灵活应用相关技术和打好精益设计的基础（基本功）。
1）电泳涂装的工艺参数（电泳条件）：槽液温度、电泳电压、电泳时间、槽液特性（pH、电导率）及它们的相互关系；
2）槽液组成：固体分、灰分、MEQ值、库仑效率；
3）极距、电场强度、电泳的临界电压、工作电压、破坏电压；
4）电泳涂装时的电流、膜厚和湿漆膜电阻的变化及相互关系（见图2）；
5）泳透力及影响泳透力的关键因素；
6）产生电泳漆膜弊病的原因及防治；如颗粒、缩孔、、再溶解、涂膜偏厚或偏薄、异常附着等，泳透力差、二次流痕、斑迹、外观不良、带电入槽阶梯、涂膜剥落等10多种电泳涂装独有弊病的病因及防治措施；
7）通电方式：带电入槽和入槽后通电（即工件全浸没后通电）；带电出槽，不分段和分段电压供电；它们适用于何种工况；
8）电泳后清洗的功能及目的，如何防止再溶解，如何降低耗水量和减少污水排放量。如果涂装工艺/设备设计人员欠缺上述技术知识，除能翻版设计外，就谈不上灵活应用相关技术，做不到按工况和被涂物性状进行精益设计或有所，势必造成一定的生产隐患。
增多电泳后清洗次数有负作用：
1）工件通过电泳后清洗设备的时间越长（即输送链速度越慢）和清洗次数越多，湿电泳涂膜被再溶解程度越严重;
2）按清洗原理，工艺控制每洗1次，稀释10倍。电泳槽液的固体分(NV）19%，经0次和UF液1次喷洗，NV降到2%左右，再经2次UF液浸洗和出槽喷洗，NV就可降到0.2%左右；可是新鲜UF液的NV一般≤0.5%，因此再增加UF液清洗次数，就成为无效作业。提高电泳后涂膜的外观质量，消除第二次流痕，终用纯水洗掉杂质离子，与脱脂、磷化后水洗的不同之处要防止湿电泳涂膜再溶解。纯水浸洗液工艺控制电导为50μS以下（新鲜纯水和RO再生水的电导为10μS以下）;
3）增加清洗段，不仅增长后清洗设备的长度和增加投资，还不符合节能减排和降低成本的需求。精益设计的目的就是要消除无效作业和超值功能。同时，阴离子渗出时夹带着水分子移动，使漆膜内所含水分逐渐排到漆膜外，形成含水率很低，电阻相当高的致密漆膜，这种漆膜就可直接进入烘箱中固化，形成终的电泳涂层。对电泳涂膜外观要求较低的或底面合一场合，电泳后清洗次数可相应减少，结构简单无空腔/缝隙的工件可选用喷洗方式。
电泳生产线前处理的化学维护
为了使所设计的预处理系统达到所要求的质量，必须对槽液作仔细的化学控制和维护。必须建立起和控制好专门的运行参数的范围。需要控制的专门参数包括处理时间(线速度)、温度、化学浓度、pH、和总溶解固体等。
脱脂工序：在每工作班次的开始、中间和下班时检查槽液的化学浓度、温度和压力。如有必要就作调整。
水洗工序：每工作班次要对总溶解固体(TDS)和电导作三次检查。不允许TDS和pH值比原料水的这些值有太大的升高。调整溢流水量会帮助控制淋洗水的水质。如果有必要，必须作定期换槽和洗槽。
磷化工序：必须建立标准的膜重标准并作好常规的检测控制。在每班运行前和运行中必须建立合适的化学浓度、pH、和温度，以提供所希望的膜重。
钝化工序：就像自来水水洗一样，需要控制的是pH和电导。pH的控制标准在供货商的说明书中已经规定，电导值就需将钝化液的电导加上原水的电导。如同其它的水洗槽一样，钝化槽的参数每天要作三次。
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