材料是保证产量和精度的前提条件，简单地说，就是要“对症下药”，材料的差异对下料、折弯、焊接等工序影响较大，如，材料表面状况不好，就要调整切割条件；板厚不足，折弯扣除要做相应减少；含杂质多，焊接变形大，就要提前做好预防措施等。在数冲时，依据毛刺高度可以判断模具是否需要研磨，判断标准如表8所示。依据激光切割件断面质量以及表面粗糙度Rz值，可以判断机床及耗材的实际状况等，如表9所示。
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材料是保证产量和精度的前提条件，简单地说，就是要“对症下药”，材料的差异对下料、折弯、焊接等工序影响较大，如，材料表面状况不好，就要调整切割条件；板厚不足，折弯扣除要做相应减少；含杂质多，焊接变形大，就要提前做好预防措施等。在数冲时，依据毛刺高度可以判断模具是否需要研磨，判断标准如表8所示。依据激光切割件断面质量以及表面粗糙度Rz值，可以判断机床及耗材的实际状况等，如表9所示。由于板厚的偏差，造成折弯扣除的数值也有一定的差别，如对材料SPCC-SS400进行90°折弯，且折弯上模rp≤0.6mm时，常用的折弯扣除值如表10所示，具体取值可通过现场试折验证。如Q235(SS400)钢板的厚度为5.0mm，实测板厚为4.65mm，那么BD的取值就不能按表选取，只能通过试折来进行取值了。
钣金焊接加工正在往自动化、智能化的趋势发展，再的设施、设备也都会或多或少存在某方面的局限性。因此在产品生产过程中制定检查流程，严把质量关，进行监督，并严格执行显得十分重要。只有在加工的每一步细节上严格把关，生产才会顺畅。产品做到精益求精，才能赢得的口碑。
对于钣金加工,主要有以下几种加工方式:
(1)单次冲压,即单次完成包括:圆弧分布、栅格孔等的冲压加工。
(2)连续冲裁,分为同方向和多方向,同方向的连续冲裁多采用模具重叠的方式进行加工,对于长形孔的加工尤为适宜。多方向的连续冲裁更适宜采用小模具进行大孔的加工。
(3)蚕食加工,采用小圆模、小步距进行弧形的连续冲制加工。
(4)单次或连续成形加工,单次成形是依照模具的性质进行浅拉伸一次成型的钣金加工,但是如果成型大于模具的尺寸,就需要采用连续成形的加工方式。
(5)阵列成形,此种加工方式适用于在大板上进行多个工件的加工,工件的类型可以相同也可以不同。
在进行毛刺打磨的时候,注意不要将工件叠在一起进行打磨,另外工件要整齐平稳的摆放,每层高度要适宜。【金属加工微信，内容不错，值得关注】
产生变形的原因主要有过低的模具下模,模具见距离太近互相有影响,在制作过程中产生变形等。对此类原因引起的变形,可将下模高度增加,注意两个高的下模不能在一起安装。冲切位置与夹爪有一定的距离。尽可能的用多孔刀进行网孔的冲制加工。另外可对加工顺序加以调整,行切边然后再进行冲网孔的加工。
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