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i液力剪保持液压系统清洁的措施如下：

1)系统保持清洁，定期更换润滑油和过滤器。液压油中含有多种添加剂，能有效防止液压油变质、堵塞系统部件。但，这些添加物在一定时间后会失去作用。所以定期更换润滑油，保证添加剂发挥作用。滤清器仅能从油中吸收少量尘埃颗粒及其他杂质。按照推荐周期更换过滤器，以保持系统干净。

2)保持液压油清洁，将其存放在清洁的地方，换油或加油时要小心。只有配置了细格过滤器的清洁漏斗才能把容器中的油倒出。自然，您所使用的润滑油必须是厂家推荐的型号。

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保持工作环境清洁。加油或再注油时，应确保滤清器盒的盖子周围保持清洁。清洁油和漏斗或容器只能用。不要把脏东西带到机器上——只能用干净的油。当维修液压系统时，只能使用干净的塑料闷头来密封管道末端。当维修液压元件时，工作台必须彻i底清洁。查看使用工具的状态。

随著污水处理技术的不断发展，土地资源日益紧张，占地面积越来越小的磁混凝工艺逐渐成为预处理或深度处理技术的主流选择。而且作为环保行业的从业人员，掌握了这一工艺的核心，在操作调试上将会事半功倍。

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磁混合技术基础

服药制度

絮凝剂(除磷剂)：一般使用 PAC、 PAFC等药剂，有研究表明，在25~30 mg/L的 PAC投加量范围内，对浊度、总磷的去除率可达90%以上，而在实际操作中，可根据前端总磷的去除情况，将 PAC的投加量调整到50~80 mg/L，从而可根据实际情况进行调整。

磁粒子增加，比表面积迅速减小，而磁粉与污染物的接触面积则大大减小。粉体比重远大于水，大颗粒磁粉容易沉降。磁粉颗粒不得超过10μ m，以获得高的磁粉絮凝率。

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此外添加的磁粉部分自行沉淀，大部分被絮凝剂絮凝成大颗粒沉淀。在加入磁粉较少的情况下，磁粉絮凝率较高，随着加入量的增加，絮凝率逐渐下降。原因在于，在磁粉加入量较小的情况下，磁粉周围还存在其他悬浮物，磁粉与其碰撞、吸附、凝聚的机会较多，而加入的磁粉大多与污染物凝聚成大絮团，磁粉絮凝速率较高。然而，随着磁粉加入量的增加，磁粉周围除了存在其他悬浮物之外，还存在大量的磁粉，此时，磁粉与磁粉相互碰撞，产生的碰撞沉降机会增多，从而使磁粉絮凝率下降。随着磁粉加入量的增加，彼此碰撞而聚集的机会增多，磁粉絮凝率降低。因此，适当的添加量要根据污染物的浓度而定(可观察到形成的絮体用于参考投加量)，否则或者过少，以致絮团磁性能达不到要求，或者过多，浪费了磁种。试运转开始时可按100 mg/L量进行投加试验，以后继续运转时可按日水量及运行情况进行投加试验。

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磁混凝处理的运行

1、进水开始

磁混合启动严格遵循先加药，后搅拌，zui后进水的流程。也就是说，首先打开校准好的混凝剂，然后打开 PAM，接着打开搅拌器，然后打开搅拌器T1、T2、T3和刮泥机。再次打开进水阀，具体对应于自控操作主界面上的反应池进水门，待水位上升到沉淀池斜管位置，打开回水泵。(说明：以上均为空池进水调试或无磁粉进水调试)。本实用新型在池体中有磁粉时，使刮泥机和回流泵长期运行。其他仍按先加药再搅拌zui后入水的工艺操作。

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排渣开始

在手动调试时，首先开启磁选机，依次开启①、②、③三台高剪切剩余污泥泵。通过 PLC程序控制自动排泥时间及停止时间。

进水停止

系统关机的步骤与打开的步骤大致相反。然后先关掉水，依次关掉搅拌器，zui后关掉加药器。其余刮泥机及回流泵待上述所有设备关闭后，再延迟30分钟。停机停机时间过长时，需在停机搅拌后打开排泥系统。排泥量在60分钟后，关闭排泥系统及刮泥机、回流泵，防止管道堵塞。

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磁法混凝沉淀的主要处理目的是去除废水中的悬浮物、总磷等物质，使胶体悬浮形貌变为凝聚性絮体形态，然后再与水分离。类似于其他加载混凝沉淀，磁粉的加载作用(磁粉成为絮凝体的结构核心)通过增加絮凝体和废水之间的比重差，提高沉淀速率，增强沉淀效果，从而有效减少设计面负荷，提高经济技术费效比。