感应加热比传统加热方式具有的特点及优势它比传统加热方式（电子管高频机煤气、炉、电炉、焦煤）节能3/4，且安全无高压触电危险，能24小时连续工作，无明火，更符合消防安全条例；
加热快：快加热速度不到1秒，(速度快慢可调节控制)
加热广：可加热各式各样的金属工件(根据工件形状不同更换可拆卸式感应圈)
安装方便：连接电源，感应圈和进出水管即可使用；体积小、重量轻、使
高频钎焊机报价
感应加热比传统加热方式具有的特点及优势它比传统加热方式（电子管高频机煤气、炉、电炉、焦煤）节能3/4，且安全无高压触电危险，能24小时连续工作，无明火，更符合消防安全条例；
加热快：快加热速度不到1秒，(速度快慢可调节控制)
加热广：可加热各式各样的金属工件(根据工件形状不同更换可拆卸式感应圈)
安装方便：连接电源，感应圈和进出水管即可使用；体积小、重量轻、使用非常方便
操作简便：几分钟即可学会
启动快：通水通电后即可启动加热
耗电少：比老式电子管高中频设备节电70％左右，工件越小耗电量越小
效果好：加热非常均匀(也可通过调节感应圈的疏密，使工件各部位获得各自需要的温度)，升温快，氧化层少，退火后无废品
功率可调：无极调节输出功率
保护全：设有过压、过流、过热、缺水等报警指示，并自动控制和保护
温度可控：通过设定加热时间及红外线测温仪，来控制工件加热的温度，这样可把加热温度控制到一个技术点上。也可根据需要增加保温功能
安全性高：免除了产生近万伏高压的升压变压器
高频淬火机用于滚珠丝杠感应淬火
滚珠丝杠是一种将旋转运动与直线运动相互转化的滚动功能部件,具有平稳传动、的功能,一直以来被广泛应用于机床传动、数控设备、自动化控制等方面。淬火后的丝杠硬度高、脆性大,校正工作难度较大,不利于产品的大批量生产,因此要求淬火时对丝杠径跳进行严格控制。淬火后的丝杠硬度高、脆性大,校正工作难度较大,不利于产品的大批量生产,因此要求淬火时对丝杠径跳进行严格控制。对于螺距变形量的要求是基于一般企业的滚珠丝杠的生产大部分是先开滚道再淬火。
滚珠丝杠表面感应淬火基本工艺:对丝杠滚道进行淬火,应制作与丝杠外形尺寸相匹配的淬火感应器,热处理工艺参数:奥氏体化温度860~880℃,经冰冷处理后的滚珠丝杠在后续加工或使用过程中基本不存在因为组织转变而影响尺寸精度的现象。滚珠丝杠表面感应淬火基本工艺:对丝杠滚道进行淬火,应制作与丝杠外形尺寸相匹配的淬火感应器,热处理工艺参数:奥氏体化温度860~880℃,经冰冷处理后的滚珠丝杠在后续加工或使用过程中基本不存在因为组织转变而影响尺寸精度的现象。通过大量工艺试验,确保生产工艺的可靠性与稳定性。针对每一系列的滚珠丝杠,首先根据其淬火硬化层组织和深度要求进行工艺试验,确定一个工艺参数调节范围。其次,在实际生产时还必须在参数范围内适当调整,使丝杠的淬火硬度和螺距变形量符合要求。
通常人们对物体的加热，一是利用煤、油、气等能源的燃烧产生热量;二是利用电炉等用电器将电能转换成热量。4、可控性强更适应于整个工艺的自动化生产：可使工厂形成一条定型的流水线。这些热量只有通过热传递的方式(热传导、热对流、热辐射)，才能传递到需要加热的物体上，也才能达到加热物体的目的。由于这些加热方式，被加热的物体是通过吸收外部热量实现升温的。因此，它们都属于间接加热方式。
我们知道，热量的自然传递规律是：热量只能从高温区向低温区，高温体向低温体，高温部分向低温部分自然的传递。挑选高频感应加热设备的方法一、加热的深度和面积选择：加热深度深，面积大，整体加热，应选用功率大，频率低的感应加热设备。因此，只有当外部的热量、温度明显多于、高于被加热物体时，才能将其有效地加热。这就需要用很多的能量来建立一个比被加热物体所需要的热量多的多、温度高的多的高温区。如炉，烘箱等。这样，不但这些热量中只有少部分能够传递到被加热体上，造成很大的能源浪费。而且加热时间长，在燃烧、加热的过程中，还会产生大量的有害性物质和气体。它们既会对被加热体造成腐蚀性的损害，又会对大气造成污染。即便是使用电炉等电能加热方式，虽然无污染，但仍然存在着效率低、成本高、加热速度慢等缺点。科学的进步与发展，使我们今天无论是对金属物体加热还是对非金属物体加热，都可以采用、,且十分节能和环保的方式加热.这就是直接加热方式。
高频焊接机在使用过程中难免会出现问题，这时候有没有的人在边上，这个时候一些小知识我们就一定要懂了，能够及时进行应急处理。
排除方法是、可的设备面板的可调电阻进行正时针方向或逆时针方向调节在，直到面板欠压灯不亮为止。水温故障
排除法一、是在工作中出现的水温报警是因为水热引起的要把水温降下来即可，也可能是水路堵塞造成的、找到是那一路水出现堵塞清除即可。
排除法二、是因水温继电器故障引起的更换即可。
高频(10KHZ以上)加热的深度为0.5-2.5mm, 一般用于中小型零件的加热，如小模数齿轮及中小轴类零件等。
中频(1~10KHZ)加热深度为2-10mm，一般用于直径大的轴类和大中模数的齿轮加热。
工频(50HZ)加热淬硬层深度为10-20mm，一般用于较大尺寸零件的透热，大直径零件(直径300mm以上，如轧辊等)的表面淬火。
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