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Wilkinson于1776年制造了一种更为精密的水轮驱动气缸镗床，如下图所示。该钻头是利用水轮使材料滚筒旋转，使它对向中心固定的刀具推进，由于刀具和材料之间相对运动，材料就会钻出的圆柱形孔洞。镗的发明促进了蒸汽机的发展，从此，机床由蒸汽机开始由曲轴驱动。圆筒镗床但 Wilkinson的这一发明没有获得保护，人们纷纷模仿并安装它。一八○二年，瓦特谈到了威尔金森的这一发明，并在他的工厂里出来。后来，瓦特在制造蒸汽机的气缸和活塞时，也使用了魔力机器威尔金森。本来，对于活塞来说，可以一边测量尺寸，一边进行切割，但是对于气缸就不是那么简单了，要用镗床才行。那时候，瓦特就是利用水轮使金属圆筒转动，让中心的固定刀具向前推进，从而切下筒体内部，因此，直径75英寸(1英寸=2.54厘米)的气缸，其误差小于一枚的厚度，在当时是相当的。

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镗对瓦特的蒸汽机有重大贡献假如没有蒸汽机的话，次工业革命的浪潮就不会发生。除了蒸汽机本身的开发与应用，除了必要的社会机会外，还有一些技术上的前提条件，也是不可忽略的，因为制造蒸汽机的零件，远不如木工削木头那么简单，金属制作某些特殊形状，加工精度要求又高，没有相应的技术设备就无法做到。

很多需要精细车削加工的工业工件，在生产加工过程中都要经过多个工序多台车削机械进行加工，由于是在不同机械上加工，所以在这加工过程中要经常的工件搬运、工件固定安装、工件拆卸等。如汽车车轮，其圆周面上就有多处需要进行车削加工，例如车轮的外底面线条、中心孔内外倒角、锁槽外圆、锁槽、轮辋体外圆面、轮辋下端面及内外倒角等等的车削加工，采用现有的车削方式，一个车轮的车削加工就要经过多道加工工序，经过多台车削机械，而每道加工结束后都要进行拆卸，搬运至下一工序的车削机械上，再次工件固定安装，车轮是一个需要加工精细的工业工件，而现在的这种车削加工方式，车轮需要在不同机械上的固定安装，这样相对每道工序车轮就不能有一个固定方位，这样就会造成影响车轮的车削精度，且完成车削一个车轮需要较长时间，需要较多操作人员，人工的搬运劳动强度较大，还有，多个工序的多台机械需要占用很大的空间。

鉴于此，本案技术人员针对上述问题，致力于研究，遂产生本案。车削立车由底座、底模装置、刀架、车削刀组及数控系统组成，所述底模装置设于基座上，用以固定工件，所述刀架垂直连接在基座上，并设在底模装置的一侧，所述车削刀组相对刀架可滑动，对工件进行对工件的车削加工，刀架垂直连接在基座上并设置在底模装置的一侧，所述车削刀组相对刀架可滑动，对工件进行对工件的车削加工，所述车刀组的车削立车活动。

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使用寿命长的立式加工机床经过配置电机、控制系统、刀库、气路控制、液路控制和外围板金护罩，就可成为一台完整的加工中心。立式加工中心广泛适用于机械制造业、模具制造业及其它行业加工箱体类、盘类件、壳体及模具等复杂零件。工件在一次装夹后，可连续完成铣、钻、镗、铰等多种工序的加工。可单台使用，亦可多台组成生产流水线加工零件。然而，近年来，许多机床的底座由于受到高温、高强度以及各种酸性液体的腐蚀，使得机床底座的使用寿命大大缩短，机床底座出现腐蚀孔等，对工件的加工精度，工人的操作存在着很大的影响，对如何提高机床的使用寿命，很多工程技术人员从装配到使用等方面进行了很多改进。然而，在实际使用中发现，虽然改进后机床底座的寿命有所提高，但维护成本很高，低，而且在高温工作环境中，普遍存在腐蚀磨损严重，远设计寿命就发生失效，降低了工件铸造的生产效率和可靠性。因此，综上所述，现有的机床底座的性、耐高温性和耐腐蚀性能差，导致使用寿命短的问题。

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一种大型柔性叶片的数控加工方法，本发明技术涉及大型柔性叶片的数控加工方法。本发明技术的目的是为了解决现有方法加工时间长、生产成本高以及叶片加工时颤刀等引起的叶片表面坑洼不平的问题。过程为：一、叶片凸台加工：叶片凸台位于叶片的中间位置，采用登高轮廓铣的方式进行铣削加工去除余量，经过登高轮廓铣去除余量以后，使用面铣刀采用30°—45°之间的侧倾角将叶片凸台与汽道之间的汽道圆角加工到产品要求的尺寸；二、汽道加工：采用等步距的方式加工，刀具采用直杆四