造成亚克力裂解炉炉管结焦原因
造成亚克力裂解炉炉管结焦的原因有：
1.火嘴燃烧不良，火焰直扑炉管，造成炉管局部过热。
2.炉管内油流速过小，介质停留时间过长或进料中断造成干烧。
3.仪表失灵，不能及时准确反映各点温度，造成管壁超温。
防止措施：
1.保持炉膛温度均匀，防止炉管局部过热，应采用多火嘴、齐火苗、短火焰，炉膛明亮的燃烧方法。
垃圾裂解炉处理设备
造成亚克力裂解炉炉管结焦原因
造成亚克力裂解炉炉管结焦的原因有：
1.火嘴燃烧不良，火焰直扑炉管，造成炉管局部过热。
2.炉管内油流速过小，介质停留时间过长或进料中断造成干烧。
3.仪表失灵，不能及时准确反映各点温度，造成管壁超温。
防止措施：
1.保持炉膛温度均匀，防止炉管局部过热，应采用多火嘴、齐火苗、短火焰，炉膛明亮的燃烧方法。
2.操作中对炉子进料量、压力及炉膛温度等参数加强观察、分析和调节。
3.防止物料偏流。
怎样减少亚克力裂解炉的耗能
亚克力裂解炉分解产生的废热损失，热损失和不完全燃烧损失值无法完全回收，造成环境污染和资源浪费，这与开源和节流的概念背道而驰。那么如何减少裂化炉的能耗呢
在技术上降低排烟温度。在实际的操作降低排烟温度能够提高裂解炉的能耗，并且提高生产效率，对于降低排烟温度主要有以下几个方面：
一是扩大传热面积，优化流段管束等资源的布局，通过重新排列资源降低排烟温度;
二是经常对流段炉管表面积灰进行清理，以免积灰对散热造成影响;
三是当吹灰的效果不理想时，一定要利用裂解炉的切换处理对流段炉进行清洗。尽可能扩大裂解炉的传热面积，同时增加对流段的取热量从而降低排烟温度。当灰尘无法排出时形成结垢，其传热效果降低，不断阻隔热量传递，定期清理提升对流段的膜传热系数，实现对排烟温度的合理控制。
在提升裂解炉能耗控制的稳定性需要优化的地方
燃料充分燃烧的情况下裂解炉能耗提高。在耗能分析时，相同的排烟温度要求，排烟的热损失会增大，裂解炉热能效应能耗合理降低。在保证空气系数提高的情况下才能提升裂解炉能耗控制的稳定性。在空气过剩时，需要优化一下内容：
一是借助新型的燃烧器减少燃料未充分燃烧的问题，理想的撞他是百分之八的空气系数，燃烧器中的过剩气体不超过百分之十二-百分之十五。
二是保证燃烧过程的密闭性，这就要求在裂解炉生产过程中不断提高炉体施工的水平和检修的质量，避免发生因空气泄露无法充分燃烧的问题。
三是定期对裂解炉进行设备维护，保证氧化分析仪的准确性，实现对过剩空气系数的合理控制。
卧式亚克力连续式裂解成套设备工艺介绍
卧式亚克力连续式裂解成套设备工艺介绍：
首先，把废弃有机玻璃、废亚克力送到裂解炉，旋转主炉可以通过控制正反转开关控制转向，调整有机原料在主炉中的物料分布，物料总量控制在总容积三分之二以下，关闭进料密封门，然后开启加热系统。控制裂解炉温度约500度，裂解炉内气相的温度为100度，油气开始进入多功能分离器，经过多功能分离器会有一部分油品分离下来，经管路进入渣油罐，经泵打入裂解炉继续加热裂解。油气经多功能分离器进入冷凝系统，冷凝下来的油水经管道流入油水分离器，进行油水分离计量。热裂解产生的烟气经烟道管路进入强力雾化除尘塔喷淋除尘降温，由引风机排入工业废气净化器，后达到无害化排放。
有机玻璃、亚废克力等有机固体废弃物经过热解后产生的炭黑，再转入炭黑生产车间。冷却系统的循环水由冷却池供给;水封、真空泵水箱和除尘塔由水泵房供给，系统运行时可人工控制补充。设备给排水坚持循环用水的原则，保证自循环用水，少量蒸发水由系统用水供给。
裂解油如需精馏经泵进入精馏系统，精馏方式为自分流减压精馏，在负压状态下对毛油进行精馏。冷物料(毛油)先与精馏塔塔顶馏出的气相成品组分进行热交换预加热，热交换后的物料进入闪蒸塔二次加热进行脱水，之后再通过加热器使其温度达到工艺要求后进入精馏塔内进行精馏，同时控制回流比，塔顶的气相组分经过与原料换热后冷凝进入轻组分接收罐，重组分冷凝后去重组分罐，塔底组分打入渣油罐，不凝气经水封后回到管式炉内燃烧。
（作者： 来源：）
