出现问题
DCS操作界面数据不刷新(正常情况数据每秒刷新一次)，手自动切换无法操作等情况，应联系仪表进行维护。同时立即到现场操作。 出现变送器故障，自动控制过程应立即切回手动。出现阀门等执行机构故障现象，应改为现场操作。 出现系统卡件故障时应把相应控制回路切回手动，并更换故障卡件，检查确认故障消除后方可再次投入自动。 DCS系统出现异常断电，应改为现场操作。重新上电后，要求工程师检查系统情
dcs控制系统厂家
出现问题
DCS操作界面数据不刷新(正常情况数据每秒刷新一次)，手自动切换无法操作等情况，应联系仪表进行维护。同时立即到现场操作。 出现变送器故障，自动控制过程应立即切回手动。出现阀门等执行机构故障现象，应改为现场操作。 出现系统卡件故障时应把相应控制回路切回手动，并更换故障卡件，检查确认故障消除后方可再次投入自动。 DCS系统出现异常断电，应改为现场操作。重新上电后，要求工程师检查系统情况，检查回路参数等系统数据是否正常，确认各调节阀的开度。
近年来，在DCS关联领域有许多新进展，主要表现在如下一些方面。
(1)系统功能向开放式方向发展。传统DCS的结构是封闭式的，不同制造商的DCS之间难以兼容。而开放式的DCS将可以赋予用户更大的系统集成自主权，用户可根据实际需要选择不同厂商的设备连同软件资源连入控制系统，达到很好的系统集成。
(2)仪表技术向数字化、智能化、网络化方向发展。工业控制设备的智能化、网络化发展，可以促使过程控制的功能进一步分散下移，实现真正意义上的“全数字”、“全分散”控制。
(3)工控软件正向控制方向发展。在未来，工业控制软件也将继续向标准化、网络化、智能化和开放性发展方向。
集散控制系统的工作原理
分散过程控制级是DCS的基础，用于直接控制生产过程。它由各工作站组成，每一工作站分别完成数据采集、 顺序控制或某一被控制量的闭环控制等。分散过程控制级收集的数据供监控级调用，各工作站接受监控级发送的信息，并依次而工作，因此局部的故障不会影响整个系统的工作，从而避免了集中控制系统中“危险集中”缺点。
监控级的任务是对生产过程进行监视与操作。监控级根据生产管理级的技术要求，确定分散过程控制级的给定量。监控级能反映各工作站的情况，提供充分的信息，因此本级的操作人员可以据此直接干预系统的运行。
管理级它根据监控级提供的信息及生产任务的要求，编制反映整个系统工作情况的报表，审核控制方案，选择数据模型，制订控制策略，并对下一级下达命令。
DCS将向信息管理系统和计算机网络控制扩展，将过程控制和信息管理系统紧密结合起来，构成计算机集成过程系统(CIPS)。CIPS除了要完成传统DCS 过程控制的功能外，还要实现运行支持和决策支持的功能，包括质量控制、过程管理、在线优化、经营管理、决策分析等。网络是当今工厂自动化的核心，是计算机集成过程系统的基础，而工厂自动化的每一层都有适用于自己的网络。
工厂级(上层、管理层)包括工厂信息管理和生产管理，负责与工厂管理计算机的连接，计算机间的管理数据交换通过工厂主干网实现。主干网采用ISO／OSI-MAP／TOP或TCP／IP-Ethernet网络协议标准。随着工厂自动化规模的不断扩大，这一级的功能也越来越强，它是DCS 向CIPS 发展的一个重要标志。
车间级(中层、监控层)包括过程控制和过程管理，用于控制室、现场控制设备和各现场控制装置间的连接。通信网采用中速、载带工业过程数据公路的形式(ProwayC或IEEE802.4)。这是DCS的实时工业控制网络，应具有高可靠性、高使用性、实时性强、有自诊断功能、有自组态功能、容易接入新站等。
现场级(低层)用于连接过程控制中的传感器、执行器、智能仪表等。现场以标准的现场总线为发展目标，现已有了两个国际组织的现场总线产品，现场总线将是DCS 发展的一个重要方向。
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