RDF技术一开始由美国开发。近年来，日本鉴于垃圾填埋场不足、焚烧炉处理含氯废塑料时HCI对锅炉腐蚀严重，而且燃烧过程中会产生污染物污染环境，而利用废塑料发热值高的特点混配各种可燃垃圾制成发热量20933kJ/kg和粒度均匀的RDF后，即使氯得到稀释，同时亦便于贮存、运输和供其他锅炉、工业窑炉燃用代煤。再生料：油价的升高，作为石油衍生物之一的塑料
塑料回收价
RDF技术一开始由美国开发。近年来，日本鉴于垃圾填埋场不足、焚烧炉处理含氯废塑料时HCI对锅炉腐蚀严重，而且燃烧过程中会产生污染物污染环境，而利用废塑料发热值高的特点混配各种可燃垃圾制成发热量20933kJ/kg和粒度均匀的RDF后，即使氯得到稀释，同时亦便于贮存、运输和供其他锅炉、工业窑炉燃用代煤。再生料：油价的升高，作为石油衍生物之一的塑料制品价格自然也水涨船高，废塑料的再生利用也被提到了首要的位置。废弃塑料的回收再利用已经被现代化工企业普遍采用。废塑料经过人工筛检分类后，还要经过破碎，造粒，改性等流程，变成各种透明不透明塑料颗粒，再按照品相进行分类，然后成为可以再次利用的再生料。塑料的分类及用途：（1）PS 分为未发泡或已发泡。未发泡即保丽龙， 常见于部分饮品（如益力多）容器；已发泡 泡即俗称的发泡胶，常见于包装用胶粒、一次性保温胶杯、包装冻肉盛器、饭盒。（2）其他可回收利用的塑料制品：包括PMMA、PC、聚乳酸（PLA）、尼龙（Nylon）及玻璃钢（FRP）、双向拉伸聚乳酸薄膜（BOPLA）等。
燃料：在以前，塑料回收大量采用填埋或焚烧方法，造成巨大的资源浪费。因此，国外将废塑料用于高炉喷吹代替煤、油和焦，用于水泥回转窑代替煤烧制水泥，以及制成垃圾固形燃料(RDF)用于发电，效果理想。为方便塑胶的回收，美国塑胶工业协会（The Society of the Plastics Industry, Inc., USA）提出利用塑料类型来分类的标签系统：“合成树脂识认码”（Resin Identification Code，常译为“塑胶材料编码”或“塑料编码”）。可回收的塑胶容器均会附有一个以三个箭号围绕而成的三角形标签，标签上会表示塑料的类型。废旧家电再生过程中合理处置再生塑料是其重要的环节之一。不同的家电产品中所配套的塑料种类不尽相同，同一产品由于厂家不同所用塑料种类也不尽相同，有时塑料种类相同而所使用的添加剂、功能母料或者配方不同，这就给家电塑料的回收利用工作造成一定难度，须认真对待，力求做到有效地回收利用，使其尽可能减少环境压力和能源浪费。
回收利用方法：(1) 机械法循环再生:机械法循环再生电子废物塑料适用于能够大垃产生、具有稳定供应源以及收集点距离从事拆卸厂商、材料加工和潜在产品用户近的地方。(2) 加工为工程燃料:将塑料加工成工程燃料的比例很小，但是却具有商业可行性。该方法很大程度取决于燃料制造商和终端用户之间的紧密合作情况。经济性方面取决于燃料制造商的制造成本、运输费用、替代石油或其他油的售价以及焚埋的费用。再生塑料来源的大类品种有塑料薄膜(包括塑料包装袋和农膜)、塑料丝及编织品、泡沫塑料制品、塑料包装箱及容器、电缆包覆料以及各种日用杂品、文体娱乐、卫生保健等日用塑料制品，其中薄膜、泡沫、包装箱及容器、编织、片材等塑料制品主要用于塑料包装。此外还有一些其它塑料包装制品(如塑料托盘)、农用塑料制品(如农用塑料节水器材)、装饰装修用塑料制品的报废率也较高。市场分析：废旧塑料加工作为新兴产业，其行业规模正在不断发展壮大，品种和产量不断增多。目前，各大中心城市周边，如北京、上海、天津、重庆、广州、武汉、南京、西安、太原、成都、沈阳等周边地区也有大量类似的加工地和交易场所。总体看，国内从事废弃塑料回收及加工的企业越来越多，不过仍以个体企业为主。
随着塑料制品消费量不断增大，废弃塑料也不断增多。另外，我国汽车用塑料年消费量已达40万吨，电子电器及家电配套用塑料年消费量已达100多万吨，这些产品报废后成了废塑料的重要来源之一。据了解，2004年国内废塑料已达约1100万吨。这些废塑料的存放、运输、加工等待被加工的废弃塑料原料应用及后处理若不得当，势必会破坏环境，危害百姓健康。能源回收有如下定义：将日常用过的塑料盒没有消费国的废塑料制品直接燃烧或者作为其他燃料的助燃剂，通过产生和回收热能的资源回收方式进行利用。主要的例子有生活垃圾焚烧以得到蒸汽、电能和热水； 其他例子有在水泥窑和火力发电厂中作为化石燃料替代物、用于煤炭气化、炉渣熔融和金属回收系统中垃圾衍生燃料的高热值组分。高炉喷吹废塑料技术也是利用废塑料的高热值，将废塑料作为原料制成适宜粒度喷入高炉，来取代焦炭或煤粉的一项处理废塑料的新方法。国外高炉喷吹废塑料应用表明，废塑料的利用率达80%，排放量为焚烧量的0.1%-1.0%，产生的有害气体少，处理费用较低。高炉喷吹废塑料技术为废塑料的综合利用和治理“白色污染”开辟了一条新途径，也为冶金企业节能增效提供了一种新手段。德国、日本从1995年就已有成功的应用。
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