同步带轮加工精度
同步带轮制造工艺的发展很大程度上表现在精度等级与生产效率的提高.自七十年代以来各种同步带轮的制造精度，普遍提高一级左右.有的甚至2～3级.一般低速同步带轮精度由过去的8～9级提高到7～8级。
机床同步带轮由6～8级提高到4～6级.轧机同步带轮由7～8级提高到5～6级。对于模数不大的中小规格同步带轮，由于滚齿机的开发，加上刀具材料的改善，滚齿
5m同步轮设计
同步带轮加工精度
同步带轮制造工艺的发展很大程度上表现在精度等级与生产效率的提高.自七十年代以来各种同步带轮的制造精度，普遍提高一级左右.有的甚至2～3级.一般低速同步带轮精度由过去的8～9级提高到7～8级。
机床同步带轮由6～8级提高到4～6级.轧机同步带轮由7～8级提高到5～6级。对于模数不大的中小规格同步带轮，由于滚齿机的开发，加上刀具材料的改善，滚齿效率有了显著提高。采用多头滚刀，在大进给且条件下，可达到的切削速度为90m/s。
如用超硬滚刀加工模数3左右的调质钢同步带轮，切削过度可达200m／s.提高插齿效率，要受到插齿机刀具往复运动机构的限制。在开发采用刀具卸载，使用静压的轴承，增强刀架与立柱刚性等新结构后，效率有明显提高。新型插齿机的冲程数可达到2000次／分。
同步带轮：遇有下列情况必须停车：
1.离开工作岗位时；
2.装、卡调整工件、刀具、测量尺寸、对样板、检查光洁度时；
3.清扫刨台上铁屑或设备运转不正常时;
4.检查导轨润滑情况时；
5.横梁升降时，必须先松开夹紧装置，升降完毕后夹紧，横向联合梁下降完毕后必须将横梁再提升一点，以消掉横梁升降丝杆与螺母间隙；
6.机床工作前及工作中应注意工件、夹具和刀具、刀架间之间的高度，以免发生碰撞，造成事故。刀具和刀架长溜板伸出的长度越小越好；
7.装拆工件时,应与行车工配合好,注意设备安全和人身安全；
8.注意工作台面的防护板固定是否合适，以防金属粉末及刨屑落入滑动面，研损导轨；
9.工作台运行时，不准清除台面上的刨屑和其它物品，防止落入床身损坏机床导轨和齿轮；
10.机床发生故障或不正常时，应立即停机排除或通知维修人员检修。
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同步带轮的主要参数及相应意义
齿槽底宽：在同步带传动中，为使带齿能顺利嵌入轮齿槽和由槽中脱出，要求带齿与轮齿啮合时，有一定的齿侧间隙。在带齿尺寸已定情况下，齿侧间隙大小取决于齿槽底宽。因此，一般要求齿槽底宽应大于带齿顶宽。
带轮的宽度：带轮工作宽度是指带轮外周上加工有齿形，挡圈内侧间的距离，带轮工作宽度不宜过宽，因为宽度过大，易使齿向误差增加，造成带齿与轮齿接触面上沿齿向载荷分布不均匀，此外，带轮工作宽度与带轮是否设置挡圈有关，在无挡圈时，为避免同步带在侧向推力作用下从带轮上滑出，应有较大的宽度，一般比带宽大3-10mm。在有单侧挡圈时，带轮工作宽度可小些，比带宽大1-2mm。在有双边挡圈时，带轮工作宽度大于带宽1mm即可。
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