微硅粉真空耙式干燥机 工作原理
耙式干燥机是一釜一釜的干燥，属于间歇操作，过程不连续，约每90min就要重复进行加料和卸料的过程，操作频繁，导致工人劳动强度大;且硅粉中的挥发分属于易腐蚀气体，影响人身安全耙式干燥机是利用有限的容积先一次盛装微硅粉，再利用蒸汽间接加热，使微硅粉中的挥发分蒸发。由于耙式干燥机容积有限，因此处理量不能提高。就渣浆干燥来说，3条生产线需要6台耙式干燥机。耙
空心桨叶式干燥机直销
微硅粉真空耙式干燥机 工作原理
耙式干燥机是一釜一釜的干燥，属于间歇操作，过程不连续，约每90min就要重复进行加料和卸料的过程，操作频繁，导致工人劳动强度大;且硅粉中的挥发分属于易腐蚀气体，影响人身安全耙式干燥机是利用有限的容积先一次盛装微硅粉，再利用蒸汽间接加热，使微硅粉中的挥发分蒸发。由于耙式干燥机容积有限，因此处理量不能提高。就渣浆干燥来说，3条生产线需要6台耙式干燥机。耙式干燥机的体积传热系数平均值约为2000～6000kcal/( h m ℃) ，气固两相接触时间极短，干燥时间一般在 0.5～2.0s，长5.0s，单批物料干燥时间约3～4h，初始热效率在80%左右，而随着浆料干燥时间的推进干燥热效率呈明显下降趋势。工业应用中发现，微硅粉一次性进入干燥机会导致物料干燥在时间分布上极不均匀，干燥机内部压力波动，长时间运行时轴端密封存在隐患; 微硅粉完全干燥后的聚乙二醇蒸汽会夹带大量粉尘，后续冷凝器的前部过滤器将频繁堵塞，严重影响装置的连续运行; 蒸发后的粉料一次性进入后续水解罐会导致水解罐工作负荷骤然变大，且粉料进入水解罐时罐内水汽易窜入干燥机内部。
初引进的微硅粉处理工艺包中推荐的干燥机是耙式干燥机，其供货商是国外厂商，每台耙式干燥机的采购价格昂贵，订货周期较长，且存在备品备件采购不方便等因素，因此在一定程度上对生产装置的连续稳定运转和经济效益产生制约。
电镀污泥桨叶干燥机优化设计
1、对桨叶轴内部冷凝水排放系统的改进设计
根据湿物料脱水量大的特性，桨叶轴内部的冷凝水排放系统进行改进设计，在桨叶内部增设装置增加桨叶旋转过程中排水时间；增大冷凝排水管子，从而增大冷凝水的排水量。改进原虹吸管的结构，使冷凝水排放更加，从而提高产量。
2、对桨叶的外部结构的改动
有些湿物料粘度高，流动性差，为了使这类物料向前流动，普通桨叶干燥机安装时设备整体向出料口方向成一定倾角，但是当设备倾斜放置时 不能很好控制物料的流动速度，这样很难控制物料干燥水份，为了提高湿物料在桨叶干燥机内部流动性，对桨叶的外部结构作了一定的改动，使桨叶对物料有向前推进作用。改变桨叶轴转速就可控制物料的推进速度，使物料有一个合理的推进速度，保持物料在设备内部有一个合理的料位，使物料与桨叶表面充分接触，进一步提高传热面积。
3、筒体内部增加一些装置
当干燥到含水率60%左右时，物料极易结块、表面坚硬、难以破碎、而里面却仍是滤饼状，这给类似物料的进一步干化带来极大的困难；另一方面在干燥类似物料过程中，物料容易抱轴，从而把桨叶和轴的散热面包围 转动时一起运动，这样干燥的效果比较差。为了克服这个困难，我们又对干燥机进行了改进，在筒体内部增加一些装置，使结块后的物料容易破碎，从而干燥速度大大提高。
4、减少系统尾气排放量
桨叶干燥机属于典型的传导型干燥机，其传热和蒸发是靠热壁而不是靠气体对流实现的，尾气的作用是将干燥过程产生的溶剂蒸汽及时带离干燥机。通过循环风机和再热机构对封闭干燥系统进行预热，直至排风温度超过100℃以上；采用提高尾气的含湿量的方式降低系统排气量，实现处理物料和回收尾气余热，结构简单，节能环保。
在污泥全干化工艺中，一部分已烘干的污泥（含水率10%）被回流，与湿污泥相混合再送入干燥机（称为干料返混工艺），返混后含水率30%～40%。干燥后产生的尾气需经除尘处理，再被冷凝液化。全干化产品为小颗粒状，主要用于土地利用。
在污泥半干化工艺中（含固率＜50%），干燥物质不经返混而被一次性干燥后排出。所排废气不需除尘可以直接进行冷凝液化。用于半干化的干燥器一般与1个焚烧炉相连，将半干化污泥进行自给自足的焚烧，产生的热能足以给干燥机供热，因为不需外加能源，大大降低了运行费用。
干燥机负压运行［-(20～40)Pa］，避免了干化过程中废蒸汽泄露；废气中含氧量约2%，能够有效地预防粉尘。全干化蒸发单位水需耗热约2 750kJ/kg，耗电约45kWh/t，效率为77.5% ；半干化蒸发单位水需耗热约3 000 kJ/kg，耗电约30 kWh/t，效率为72.6%。可见返混工艺可以提高热效率。低温干化，污泥营养物质和热值流失少。转盘式干化技术因为投资较少、运行费用低、运行安全、干化产量好，特别是其特有的工艺灵活性，在多国得到使用。
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