（三） 汽车紧固件阴极电泳涂装工艺
近几年，国外汽车公司（如GM和Ford）的部分紧固件采用阴极电泳涂装进行表面处理，以替代电镀工艺后的钝化处理。众所周知，阴极电泳涂装机械化程度高、环保、漆膜具有优异的耐腐蚀性能，在汽车车身及零部件涂装上已应用数年，是比较成熟的工艺。
随着阴极电泳涂料的更新换代，具有一定耐候性的阴极电泳涂料、边缘耐腐蚀性阴极电泳涂料等也在生产线上得到了实
阳极电泳涂料价格
（三） 汽车紧固件阴极电泳涂装工艺
近几年，国外汽车公司（如GM和Ford）的部分紧固件采用阴极电泳涂装进行表面处理，以替代电镀工艺后的钝化处理。众所周知，阴极电泳涂装机械化程度高、环保、漆膜具有优异的耐腐蚀性能，在汽车车身及零部件涂装上已应用数年，是比较成熟的工艺。
随着阴极电泳涂料的更新换代，具有一定耐候性的阴极电泳涂料、边缘耐腐蚀性阴极电泳涂料等也在生产线上得到了实际应用。随着各国环保法规的日趋严格，无铅、无锡阴极电泳涂料及低溶剂含量的阴极电泳涂料在国内外生产线也已普遍应用。
采用阴极电泳涂装工艺的优点如下：
a.有利于环保。镀锌后钝化液含有六价铬，而阴极电泳漆是水性涂料，有利于环保。
b.提高产品的耐腐蚀性和耐湿热性能。传统的电镀锌+钝化工艺，盐雾试验达到144 h左右，达克罗涂覆耐腐蚀性能可以达到500~1 000 h，但成本比较高，且膜层耐潮湿性差（耐湿热240 h）、不；阴极电泳涂装通过采用不同的工艺方案，耐盐雾性能可达到240~1 000 h以上、耐湿热500 h以上。
c.漆膜磨擦系数适宜，不影响产品装配。
为满足日益严格的环保法规要求，目前欧州汽车涂装中的底漆、60%以上的中涂、40%以上的金属底色漆均采用水性涂料，罩光漆采用2K高固体分涂料，水性罩光漆和粉末罩光漆在试用中。现欧州比较成熟的涂装工艺是：无铅阴极电泳→水性中涂→水性底色→高固体分（2K）罩光漆。采用该工艺后VOC排放可降到30 g/m2左右，符合欧洲环保法规要求。但采用水性涂料设备投资大、能耗高，同时对施工环境（温度、湿度）要求比较严格，因此国内老涂装线应用水性涂料的难度较大。在汽车涂装材料向环保、节能、低成本方向发展的今天，采用新的中涂、面漆涂装工艺将是主机厂涂装工艺的发展趋势。主机厂可以根据涂装线的现状因地制宜地选择几种不同的涂装工艺。
电泳汽车零部件浅谈电泳与喷漆的区别
电泳涂装是将具有导电性的被涂物浸渍在装满水稀释的、浓度比较低的电泳涂料槽中作为阳极（或阴极），在槽中另设置与其相对应得阴极（或阳极），在两极间通一定时间的直流电，在被涂物上析出均一、水不溶涂膜的一种涂装方法。
现社会，电泳汽车零部件厂家发现，汽车已经成为了现在人们生活中必不可少的一种交通工具，但是汽车在成为成品前，是需要经过很多道工序才可以得到，例如汽车涂装。而电泳涂装已成为了现代汽车涂装中基础的涂装，也是必须要经过的一个过程。
1、
a.电泳漆涂装几乎可以对汽车产品实现保护，对内腔、夹缝等喷涂方式涂装不到的地方都能实现涂漆保护；从而实现汽车产品的耐久性。
b.汽车电泳漆所采用的材料为环氧树脂，这是涂料当中耐蚀性、附着力、柔韧性等都是的一种涂料。汽车在各种各样的环境中使用，若涂层对钢材保护性能不好，则出现涂层脱落、锈蚀情况产生，导致使用寿命下降。
c.涂膜均一，容易实现稳定的涂装质量控制，从而实现汽车大批量生产的质量稳定一致性。
2、作业效率
电泳涂装可以实现大规模的自动化流水性作业，3min就能完成对一个车身、车架的涂覆，这是其它任何涂装方式都不可企及的！从而满足了汽车生产的大规模量产需求！
3、安全
“安全一”这是人人都非常清楚的生产要求！涂料在大多百姓眼里等同于“危险”——、！而电泳漆为水性涂料，无火灾隐患，极大地提高了安全性保障！
4、环保
电泳漆目前大多已为环保型电泳漆，不含重金属，低溶剂含量；辅以合理的回收设计，涂料利用率可达98%以上，排污，从而充分地实现对作业环境、对社会环境的保护。
国内汽车卡车行业底盘涂装工艺现状及改进方法（一）
出现底盘锈蚀现象的根本原因是：组成卡车底盘的零部件在装配前存在着未经油漆涂层保护的表面或这些零部件装配前虽经油漆，但装配过程中造成的磕碰、划伤经整车装配后得不到有效的全部修复。采用全新的卡车底盘涂装工艺，可从根本上解决上述问题。
1、汽车卡车底盘零部件在物流、装卸、底盘装配过程中的影响因素
汽车卡车底盘零部件，如车架、前桥、中桥、后桥、悬架板簧等，外形复杂、单件重量较大，这些零部件在物流运输、装卸、底盘装配过程中产生磕碰、擦伤现象。
2、传统的汽车卡车底盘涂装工艺
国内汽车卡车企业常规的底盘涂装工艺如下。车架零部件成型→车架铆接 →整体车架前处理→车架电泳→烘干→底盘装配→下线点补漆。该工艺简单易行，但由于车架整体电泳的防腐效果一般，致使出厂后的汽车卡车在使用或销售过程中容易出现以下问题：
a.底盘各大部件的表面会出现不同程度的黄色锈斑或锈蚀。
b. 组成车架的衬梁与大梁之间的联接处、大梁和横梁的端部、各种支座与大梁等零（部）件的结合面处会出现流淌的黄色锈迹。
c. 铆钉孔部位出现流淌的黄色锈迹。
d. 卡车在 待售过程中或使用一段时间后，底盘即会出现漆膜粉化、失光和退色等现象。
上述问题产生的原因主要有以下几点。
2.1、配套件
各种底盘零部件形状复杂，在原厂生产过程中，因涂装工艺处理不到位而遗留有锈蚀隐患。
2.2、装配结构与工艺
底盘零部件在运输、装卸和装配过程中难免会产生磕 / 碰 / 划伤。按常规生产工艺，虽然在底盘装配后或整车装配后有补漆工序，但由于工件形状复杂以及装配后的位置难以触及等原因，导致某些受损部位得不到有效修复。
2.3、车架整体涂装工艺的局限性
组成车架的各个结构件与大梁之间通过铆接 成型，铆接前的各个结构件均为金属白坯件，因此，涂装前车架上已形成多处白件贴合夹层，这些贴合夹层部位往往成为涂装前处理和电泳的盲区。
汽车轻量化钢材及零部件表面处理技术的发展趋势（一）
通常人们在保证汽车强度和安全、可靠性的前提下，尽可能的降低汽车整体的重量，从而提高轻量化汽车的动力等性能，以减少燃料消耗，降低排气对大气环境的污染。在整个汽车的生命周期，燃油消耗占整个汽车生命周期总消耗的70%左右。汽车重量的增加不仅直接影响其行驶阻力和速度，也影响到汽车的油耗或者其他动能消耗。目前降低汽车油耗的途径之一是实现整体汽车的轻量化，不仅可以降低汽车油耗、减小行驶过程中的阻力，还可以提高汽车的转向、加速和制动等机动灵活性，同时降低尾气排放对大气环境的污染。
现代的汽车材料构成主要有6大类：钢占车重比例为55%～60%
