1、焊接气孔焊接时，熔池中的气泡在凝固时未能逸出而残留下来所形成的孔穴。产生原因：
1) 母材或焊丝材料表面有油污、氧化膜清理不干净，或清理后未及时焊接。
2) 保护气体纯度不够高，保护效果差。
3) 供气系统不干燥，或漏气漏水。
4) 焊接工艺参数选择不当。
5) 焊接过程气体保护不良，焊接速度过快。
焊接时焊道与母材或焊道与焊道之间未完全熔化结合的部分，称为未熔合。
产生原因：
1) 焊接电流控制过小，电弧过长，焊接速度过快，预热温度低。
2) 焊缝间隙过小，钝边过大，坡口角度过小。
3) 焊件表面及焊接层面间的氧化物清除不干净。
4) 操作技术不熟练，不能把握送丝的良好时机。
3、咬边焊接后，母材与焊缝边沿交界处的凹陷沟槽称为咬边。
产生原因：
1) 焊接工艺参数过大，焊接电流太大，电弧电压太高，热输入量过大。
2) 焊接速度过快，焊丝还来不及将弧坑填充满就离开熔池，便会出现咬边。
3) 焊炬摆幅不均匀，施焊时焊枪角度太大，摆动不到位，也会引起咬边。
4、夹钨焊接残留在焊缝金属中的非金属杂质称为夹渣。钨极因电流过大或与工件焊丝碰撞而使端头熔化落入熔池，即产生夹钨。
产生原因：
1) 焊前清理不，焊丝熔化端严重氧化，产生夹渣。
2) 钨极末端形状与焊接参数选择不当，导致端头烧损，产生夹钨。
3) 焊丝与钨极接触和错用了氧化性气体。
5、烧穿
由于熔池温度过高和填丝不及时，焊接熔化金属从坡口流出而形成穿孔的缺陷。
产生原因：
1) 焊接电流过大。
2) 焊接速度过慢。
3) 坡口形式及装配间隙不合理。
4) 焊工操作技术水平低。
6、焊道过烧和氧化焊道内外表面产生严重氧化产物。
产生原因：
1) 钨极与喷嘴不同心。
2) 气体保护效果差，气体纯度低，流量小。
3) 熔池温度过高。
4) 钨极外伸过长，电弧长度过大。
7、裂纹在焊接应力等因素作用下，焊接接头局部区内的金属原子结合力被破坏产生的缝隙。
产生原因：
1) 焊接结构不合理，焊缝过度集中，焊接接头拘束度过大。
2) 熔池尺寸过大，温度过高，合金元素烧损多。
3) 收弧过快，弧坑没有填充饱满，焊丝撤回过快；
4) 焊接材料熔合比不合适。焊丝的熔化温度偏高时，会引起热影响区液化裂纹。
5) 焊丝合金成分选择不当；当焊缝中的镁含量小于3%，或铁、硅杂质含量超出规定时，裂纹倾向增大。
6) 弧坑没填满，出现弧坑裂纹
（作者：李经理 来源：河南省获嘉机械有限公司）
