钣金加工检验标准
目的
规范钣金结构件的检验标准，以使各过程的产量得以控制。 2. 适用范围
本标准适用于各种钣金结构件的检验，图纸和技术文件并同使用。当有冲突时，以技术规范和客户要求为准。 3. 引用标准
本标准的尺寸未注单位皆为mm，未注公差按以下IT13级执行 GB/T1800.3-1998 极限与配合 标准公差和基本偏
钣金测量厂家
钣金加工检验标准
目的
规范钣金结构件的检验标准，以使各过程的产量得以控制。 2. 适用范围
本标准适用于各种钣金结构件的检验，图纸和技术文件并同使用。当有冲突时，以技术规范和客户要求为准。 3. 引用标准
本标准的尺寸未注单位皆为mm，未注公差按以下IT13级执行 GB/T1800.3-1998 极限与配合 标准公差和基本偏差数值表
GB/T1800.4 -1998 极限与配合 标准公差等级和孔、轴的极限偏差表 GB/1804-2000
一般公差 未注公差的线性和角度尺寸的公差
未注形位公差按GB/T1184 –1996 形状和位置公差未注公差值执行。
现代制造业越来越趋于“多品种、小批量”的特点，而钣金加工领域对生产的柔性要求也越来越高。生产环节既包括加工（冲压、激光切割、折弯等）、表面处理和装配等，又包括零件在整个制造周期过程中的检测。钣金零件的首件检测非常重要，它直接影响到整个制造环节的质量和效率。传统的平面零件检测通过游标卡尺、模板或者是三坐标测量机进行。但是由于钣金零件的特殊性，传统测量方式很难完全满足测量要求，尤其对于大尺寸零件和复杂零件更是如此（例如多孔零件、复杂曲线等）。虽然这些常用手段能够完成一定的检测任务，但是其各种局限性决定了它们无法作为、精密的检测工具实现对全部零件进行有效的首件检测。
所有直径小于0.25mm的缺陷均可视为不可见。 2）任何外露基材的缺陷均不可接受。
3）不太显眼指视距1.2米左右缺陷不可见。
4）1级和2级表面上杂质、颗粒、凹坑间距应大于50mm以上。 5）涂料堆积、焊渣不能影响装配。
6）1级和2级表面上的浅划痕间距应大于200mm以上。
7）挂具印尽量设置在低级表面，如果仅有1级面，必须满足S≤3，P≤4。 8）凹坑深度≤0.5倍板厚。
9）颜色与原膜层无明显色差，必须用相同或相似的颜色修补。
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