（二）汽车用中间涂层
汽车用中间涂层主要指腻子和中涂。
1 腻子
腻子是一种填平表面用的含颜填料较多的涂料，刮涂在底漆涂层上。刮腻子仅能提高工件表面的平整度，起填充作用；但腻子涂层易老化、开裂、脱落，成膜后内部孔径较多，易造成中涂和面漆下渗，影响外观，再加上手工涂刮和打磨，劳动强度大。只有通过提高加工技术和管理水平来提高表面的平整度，提高汽车终的涂装效果。
阴极电泳涂料
（二）汽车用中间涂层
汽车用中间涂层主要指腻子和中涂。
1 腻子
腻子是一种填平表面用的含颜填料较多的涂料，刮涂在底漆涂层上。刮腻子仅能提高工件表面的平整度，起填充作用；但腻子涂层易老化、开裂、脱落，成膜后内部孔径较多，易造成中涂和面漆下渗，影响外观，再加上手工涂刮和打磨，劳动强度大。只有通过提高加工技术和管理水平来提高表面的平整度，提高汽车终的涂装效果。
目般采用不饱和聚酯腻子（俗称原子灰）。
2 中涂
中涂是涂面漆前的后一道中间涂层，它的漆基含量介于底漆和面漆之间，涂膜是光亮和半光亮。
中涂的功能：
（1）增强底漆和面漆之间的结合力；（2）增加涂层总厚度，提高丰满度；（3）提高底面漆的耐腐蚀能力和耐候性；（4）填补底材表面的微小缺陷；（5）提高面漆的装饰性能。
由于对汽车漆涂层的高硬度、高装饰性和高耐候性、抗划痕性的要求，对中涂的要求也越来越高，因而中涂漆在提高复合涂层的外观装饰性、耐石击性和耐候性等方面起到了很大的作用。
中涂漆一般采用、聚酯树脂体系，为了提高中涂漆的耐石击性，先后开发了聚酰胺封闭异、聚羟基化学物和乙酰乙酯混合物封闭异等耐石击涂料。
轮毂电泳涂装线实际生弊病原因
当前，在车身、零部件的制造工艺过程中，为提高涂装质量、降低成本，大多采用了阴极电泳漆作为涂装与防腐处理的底层涂料。电泳涂装可以对工件的内腔、夹缝等部位进行涂装，大大提高这些区域的防腐性能。
汽车轮毂属于典型带有夹缝的工件，在生产线上常有轮毂夹缝、焊缝等处前处理转化膜出现返锈，转化膜不完整现象。电泳后轮毂夹缝里出现漆膜起泡或者有类似漆渣状的物质流挂的存在。另外，电泳后的轮毂长时间放在室外后，有时会从轮毂夹缝处流出黄色锈水。在生产中，轮毂夹缝越小，越易出现此类问题。
轮毂电泳涂装线实际生弊病原因
（1）除油不。从工艺上看，预脱脂、脱脂两道工序，有喷淋和浸渍，对一般工件是完全可以除去工件上油污的，但从实际效果看，却存在夹缝等处除油不净现象。
（2）残留酸根离子的影响。轮毂在酸洗时，由于无机酸根离子半径很小，极容易渗到轮毂夹缝内部，在后道水洗时也较难以清洗干净，这些酸根离子就成为腐蚀的隐患。
（3）转化膜方面轮毂夹缝里若pH偏高，工件、溶液界面发生酸碱中和反应，阻碍甚至停止转化初始反应，不易或不能形成转化膜。夹缝里若pH值偏低，引起金属腐蚀的加速、加剧，导致转化膜质量变差。
汽车底盘部件腐蚀行为研究，值得学习（一）
目前，汽车年产量，汽车底盘作为汽车的三大件之一，其腐蚀具有不可避免性，因此研究其耐蚀性和不断发展新的耐蚀底盘材料是一项“不朽”的课题。随着新一轮科技革命的深入推进和汽车强国战略的实施，如何提高汽车底盘的耐腐蚀性以保障其使用寿命及安全性在材料科学领域成为研究热点。
汽车底盘部件腐蚀机理及其影响因素
1.1汽车底盘部件的腐蚀机理
我国汽车工业发展迅速，但汽车腐蚀问题日趋显著，其中汽车底盘腐蚀为严重。腐蚀类型包括大气腐蚀、电化学腐蚀和冲击腐蚀等，主要为电化学腐蚀和冲击腐蚀。
1.1.1 大气腐蚀
大气腐蚀是指金属在大气环境条件下的腐蚀，汽车底盘的大气腐蚀主要原因是金属或合金表面形成的水膜溶入金属离子、腐蚀性气体。不锈钢、铝合金底盘部件常常因Cl-破坏其表面氧化膜而发生点蚀。温度和湿度是影响汽车底盘部件大气腐蚀的两个重要因素，平均温度越高，金属腐蚀越快，与内陆地区相比沿海地区相对湿度较大，汽车底盘部件腐蚀相对严重。
1.1.2 电化学腐蚀
汽车底盘的电化学腐蚀主要为电偶腐蚀和缝隙腐蚀两种。电偶腐蚀是两种不同的金属相互接触且同时处于电解质中所产生的电化学腐蚀。汽车底盘部件难以避免异种金属焊接结构及双金属的装配，这些位置常发生严重的电偶腐蚀。其缝隙腐蚀是在缝隙及隐蔽区域发生的局部腐蚀，汽车底盘存在较多的紧固件和活动件，其狭小的缝隙容易残留电化学介质，电化学介质长时间的残留对汽车底盘关键部件产生的缝隙腐蚀。
1.1.3 冲击腐蚀
在汽车行驶过程中，汽车底盘长期受到地面泥浆、碎石的冲击。底盘部件表面膜层常常因飞起的碎石冲击而破坏损伤，导致底层金属在空气中。金属表面因泥浆沉积、积水冲刷而发生腐蚀破坏，锌在碱性泥浆中易生成ZnO，泥浆的流动性较小，腐蚀产物不能立即转移，腐蚀产物沉积量逐渐增大，会有难溶物产生，腐蚀速度逐渐减缓。
汽车轻量化用高强度钢零部件的表面性能要求
汽车应用的所有钢铁零件，在多种环境中都需要进行表面防护处理，包括电镀层、化学镀层、有机涂层（油漆）等，目的主要是为了表面防护（防腐蚀）的需要，当然也有表面装饰、等要求。相对于汽车用普通钢板材料的表面处理来说，高强度钢板尽管强度高，但是材料本身的厚度薄，为了使用过程中的安全可靠，对其表面涂镀层的耐腐蚀性能的要求比普通碳钢零件要高。
随着汽车轻量化的发展和高强度钢铁零件的大量应用，世界一些的汽车厂商对于高强度钢铁电镀锌零件的中性盐雾试验出白锈时间由原来的72～120 h，提高到了 168～240 h。出红锈时间由312 h提高到720h以上。当然，电镀锌镍合金的汽车零件和电镀锌、锌镍再阴极电泳的零件耐腐蚀性能的要求会更高。
除了汽车零部件电镀层耐腐蚀性能高之外，由于高强度钢零件在电镀过程中会析氢，容易引起高强度钢零件的氢脆敏感性增加，因此，在高强度钢铁汽车零件电镀后要进行严格的除氢工艺进行处理，以消除汽车高强度钢电镀零件的氢脆敏感性。
另外，有些汽车高强度钢铁零件的表面镀层有滑动磨损性能的要求，希望零件表面有更稳定的低摩擦系数和低的磨损率。一般镀锌层的表面摩擦系数在0.02～0.16。这也需要在镀锌钝化之后的封闭溶液里，加入一些减摩物质（如二硫化钼、聚四氟乙烯等），才能满足这种低摩擦系数的性能要求。
一些汽车厂商要求经过镀锌、镀锌镍合金镀层既要进行三价铬钝化，提高镀层的耐腐蚀性能，同时还希望保留镀锌、镀锌镍的本色，目前国内外通常是通过镀锌镍钝化后的封闭，即可以消除零件镀层钝化膜的色泽，说明封闭实现了很好的遮色效果，同时提高了电镀零件的耐腐蚀性能。另外，这种封闭有时还可以满足汽车高强度钢铁零件的表面镀层滑动磨损性能的要求，通过钝化后的封闭实现了稳定的低摩擦系数和磨损率，零件表面摩擦系数
