加工凸模时，丝的切入位置及路径的选择要仔细考虑。采用打孔穿丝加工，效果佳。高精线切割加工，通常切割遍数为四次，可以保证零件质量。当加工带有锥度的凹模时，本着快的立场，一遍粗加工直边，第二遍锥度加工，接着再精加工直边，这样可不需进行X段垂直向精加工，只精加工刃口段直边，既节约时间又节约成本。电火花加工先要制作电极，电极有粗、精之分。精加工电极要求形状符合性好，好用CNC数控机床加工完
铝盆模具厂
加工凸模时，丝的切入位置及路径的选择要仔细考虑。采用打孔穿丝加工，效果佳。高精线切割加工，通常切割遍数为四次，可以保证零件质量。当加工带有锥度的凹模时，本着快的立场，一遍粗加工直边，第二遍锥度加工，接着再精加工直边，这样可不需进行X段垂直向精加工，只精加工刃口段直边，既节约时间又节约成本。
电火花加工先要制作电极，电极有粗、精之分。精加工电极要求形状符合性好，好用CNC数控机床加工完成。电极的材质选择上，紫铜电极主要用于一般钢件加工。Cu-W合金电极，综合性能好，特别是加工过程中消耗量明显比紫铜小，配合足量的冲刷液，很适合难加工材料加工及截面形状复杂件精加工。制作电极时，需要计算电极的间隙量及电极数量，当进行或重电极加工时，工件和电极装夹要牢固，保证具有足够的强度，防止加工松动。进行深台阶加工时，对电极各处的损耗及因排液不畅引起的电弧放电，要予以注意。
成形技术
成形（RP）技术是20世纪90年代发展起来的一项技术，现在已经在发达的制造业中得到广泛应用。成形技术将计算机辅助设计（CAD）、计算机辅助制造（CAM）、计算机数字控制（CNC）、激光技术、精密伺服驱动技术及新材料技术融为一体，其制造原理与传统的加工方法截然不同。成形技术属于“增材制造”。传统的加工方法是将大的毛坯一点一点削减为零件，而成形技术则是用原料一点一点堆积叠加形成零件。
根据成形原理和系统特点以及所用成形材料的不同， 成形技术分为3DP喷墨技术、FDM熔融层积成形技术、SLA立体平版印刷技术、SLS选区激光烧结技术和DLP激光成形技术等多种类型。尽管成形有多种技术类型，但它们的基本原理都一样，就是“分层制造、逐层叠加” ， 就像一台“ 立体打印机”，因此，形象地把成形称为“3D打印”技术。
在型腔铣削中，保证顺铣刀具路径成功的好方法是采用等高线铣削路径。 铣刀（例如球头立铣刀，见制造样本C-1102:1）外圆沿等高线铣削常常得到高生产率，这是因为在较大的刀具直径上，有更多的齿在切削。 如果机床主轴的转速受到限制，等高线铣削将帮助保持切削速度和进给率。 采用这种刀具路径，工作负载和方向的变化也小。 在高速铣应用和淬硬材料加工中，这特别重要。这是因为如果切削速度和进给量高的话，切削刃和切削过程便更容易受到工作负载和方向改变的不利影响，工作负载和方向的变化会引起切削力和刀具弯曲的变化。 应尽可能避免沿陡壁的仿形铣削。 下仿形铣削时，低切削速度下的切屑厚度大。 在球头刀，还有刃口崩碎的危险。 如果控制差，或机床无预读功能，就不能足够快地减速，容易在发生刃口崩碎的危险。 沿陡壁的上仿形铣削对切削过程较好一些，这是因为在有利的切屑速度下，切屑厚度为其大值。
为了得到长的刀具寿命，在铣削过程中应使切削刃尽可能长时间地保持连续切削。 如果刀具进入和退出太频繁，刀具寿命会明显缩短。 这会使切削刃上的热应力和热疲劳加剧。 在切削区域有均匀和高的温度比有大的波动对现代硬质合金刀具更有利。 仿形铣削路径常常是逆铣和顺铣的混合（之字形），这意味切削中会频繁地吃刀和退刀。 这种刀具路径对质量也有不好的影响。 每次吃刀意味刀具弯曲，在表面上便有抬起的标记。 当刀具退出时，切削力和刀具的弯曲减小，在退出部分会有轻微的材料“过切削”。
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