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柴油机轴承损坏一般有7大原因

一是缺少润滑油。原因包括:放油后未加入新油;曲轴箱螺塞因振动丢失将油漏光;滤网堵塞、回油阀弹簧失效、缸体油道上有砂眼或工艺孔堵塞脱落、轴瓦严重磨损、轴瓦上的油孔没对准瓦座上的供油孔或上、下瓦装错、喷油泵柱塞磨损漏油、喷油器雾化不良以及柴油漏进曲轴箱等原因,使润滑油变稀直至缺油而“烧”s等。操作不当：安装、操作或拆卸不当可能引起保持架变形或缺损润滑不充分：润滑不充分或不当可能导致元件擦伤或者严重的轴承变形生锈与腐蚀：接触水可能导致平面推力球轴承元件蚀损并生锈。

二是润滑油不清洁。原因包括:油中含有大量的金属磨屑、灰尘或机械杂质等。

三是润滑油牌号不符合说明书的规定。

四是使用保养不当。原因包括:超载引起轴瓦合金破碎脱落,在轴承滚道上产生压痕,甚至使内外圈;锥形轴承轴向间隙过大,车轮在崎岖道路上滚动时产生碰撞,使滚动体压向轴承外圈并破碎;未按每工作 10~12h加注一次钙基润滑脂等。

五是轴承的制造缺陷。原因包括:保持器变形、内圈和外圈的相对位直偏斜、滚动体卡滞等。

六是保存不善。原因包括:防锈差或超过油封期而未重新涂油;或用砂纸擦锈降低了精度,发生磕碰或掉伤等。

七是安装不当。原因包括:用手锤猛敲庄圈引起裂纹;用冲 子敲装轴承引起轴承崩块;座圈受冲击波及另一座圈而引起,以及硬敲猛打使保持器变形;两轴承中心线位直误差太大,使滚针、滚柱及内外圈受到很大的压力,致使轴承过早疲劳损坏;轴承装偏或强装造成内圈损坏;将轴承装到比轴承外圈外径尺寸小得多的孔内,造成外圈变形或,轴承转动卡滞;轴承内圈孔和轴颈或轴承外圈和孔配合过松,导致轴偏斜、齿轮啮合不严而损坏轴承;装配尺寸的误差造成轴承所受的预压力过大;曲轴轴颈锥度超差、轴瓦失圆、不正确的压 贴及连杆中心线失调等使轴瓦损坏,锥形轴颈和轴瓦问一端间隙过大使轴瓦偏磨,导致高温加剧磨损。（2）非标轴承孔的丈量非标轴承孔的丈量可以使用内径量表在外径千分尺上核对基准尺寸后丈量，同时还需丈量承孔的圆度和圆柱度。

研究滚动轴承损坏的形成和原因具有重要的意义

在使用进口轴承过程中，由于本身质量和外部条件的原因，其承载能力，旋转精度和减摩能性能等会发生变化，当轴承的性能指标使用要求而不能正常工作时，就称为轴承损坏或失效，轴承一旦发生损坏等意外情况时，将会出现其机器、设备停转，功能受到损伤等各种异常现象。7、角接触球轴承能同时承受径向载荷与单向的轴向载荷，公称接触角α有15°、25°、40°三种。

因此需要在短期内查处发生的原因，并采取相应措施，当然，滚动轴承损坏的情况比一般机械零件的损坏要复杂得多，滚动轴承损坏的特点是表现形式多，原因复杂，轴承的损坏除了轴承设计和制造的内在因素外，大部分是由于使用不当，例如：选型布适合、支承 设计不合理，安装不当，润滑不良，密封不好等外部因素引起的。（2）在dn＞5×105的高速下要保证电机温升低，不甩油，从而降低功耗，保护电机。

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非标轴承工艺要求--车工

1掌握非标轴承车工所需要的检测设备的性能原理，规格结构，以及设备的维护保养，调整数据参数。

2掌握车床的基本原理，能独立的安装和刃磨刀具，熟练而合理的算用道具。 掌握车床的技术数据，电脑知识，能独立的编写程序，能读懂车床说明所给出的数据。

3能合理的算则定位基数和正确安装工件，掌握常用的夹具的结构原理及其维护方法。

4熟练掌握非标轴承零件的车削工艺过程，加工方法，技术条件和具体操作步骤和要点，能正确的加工和测量加工件。

5动的切削原理和加工工艺规程，能合理选择切削量，以及电机的转速，能编制一般的车工程序。

6能共监测和分析成品的合格率，能共分析出出现废品的原因以及知道一般的解决方法。和应该采取的预防措施。

7掌握工件加工需要的预留量，公差配合和形位公差的知识。了解车工工艺的新知识，新技术，懂得节约原材料和提高生产率，降低成本的主要途径及方法，并能节约资源。

为了提高轴承安装时的实际配合精度，必须利用不使轴承变形的测量方法和 测量工具，对轴承的内孔和外圆的配合表面尺寸进行实际的 精密测量，可将有关内径和外径的测量项目全部予以测出，并且对测得数据作出分析，以此为据，精密配作轴与座孔的轴承安装部位的尺寸。在实际测量所配作的轴与座孔的相应尺寸和几何形状时，应在与测量轴承时相同的温度条件下进行。高温长寿命润滑脂一般分为两种，一种是复合锂基润滑脂，其高温性能较好，但由于其稠化剂结晶中低分子酸的加入，使其纤维的硬度增加较大，在进口轴承中表现为振动性能较差。

为保证有较高的实际配合效果， 轴和座孔与轴承相配的表面，其粗糙度应尽可能地小。

在作上述测量时，应该在轴承的外圆和内孔上，以及轴和座孔的对应表面上，在靠近装配倒角的两侧，分别作出能示明**偏差方向的两组标记，以便在实际装配时，使相配两方的**偏差对准同一方位，这样在装配后，双方的偏差得以部分抵消。

作出两组定向标志的目的，在于对偏差的补偿可以综合考虑，即使两端支承各自的旋转精度有所提高，又使两支承间的座孔和两端轴颈的同轴度误差得到部分消除。对配合表面实行表面强化措施，如喷砂处理，用直径略大的精密塞柱插塞一次内孔等，都有利于提高配合精度 [2] 。需要一些人员，对轴承进行有规律的检查，从而能早发现潜在的问题，将防止出现意想不到的机器中止，使生产能够安全进行,提高的工厂生产力和效率。