应用前景及经济、社会效益分析据不完全统计，每年可利用的废旧丁基橡胶近30万吨，但大部分厂家主要采用密炼机生产丁基再生胶，该工艺存在环境污染问题，且能耗偏高。但如果采用本文的新型塑化机生产工艺，整个生产过程无废水、废气产生，对环境无影响。且生产能耗可以节约10%。按照每吨再生胶消耗700千瓦时电量，即可节约70千瓦时。如果按照年处理30万吨产能，每年可节约2100万千瓦时电量消耗，换
内胎公司
应用前景及经济、社会效益分析据不完全统计，每年可利用的废旧丁基橡胶近30万吨，但大部分厂家主要采用密炼机生产丁基再生胶，该工艺存在环境污染问题，且能耗偏高。但如果采用本文的新型塑化机生产工艺，整个生产过程无废水、废气产生，对环境无影响。且生产能耗可以节约10%。按照每吨再生胶消耗700千瓦时电量，即可节约70千瓦时。如果按照年处理30万吨产能，每年可节约2100万千瓦时电量消耗，换算成标准煤，约为2583.1吨。
丁基橡胶是重要的密封橡胶类原材料，主要用于内胎、轮胎气密层，以及包材的生产。相比其他类型的橡胶产品，丁基橡胶具有良好的气密性和化学稳定性，是轮胎产业不可缺少的原材料，但长期以来，丁基橡胶产业发展缓慢。
据分析，国内丁基橡胶的生产量与市场需求并不完全一致，以下做一简要介绍。
2003-2013年，丁基橡胶产量水平基本上保持稳定，变化幅度较小，只是在2011年、2013年出现过小幅上涨。据轮胎世界网了解，这主要是因为国内丁基橡胶行业新产能释放，导致丁基橡胶产量出现了小幅波动。
丁基内胎
载重车辆内胎中丁基再生胶掺用比例
丁基再生胶以废旧丁基内胎为原料加工而成，作为废旧橡胶资源回收再利用的胶种，其物理机械性能与丁基原胶相比有一定差距，而载重车辆内胎对胶料的机械强度要求特别高，因此丁基再生胶的掺用比例不宜过高，一般将丁基再生胶的用量控制在所用胶料总量的15-20%之间；为了进一步改善丁基内胎的耐热性、抗老化性，缓解丁基内胎变软发粘的问题，橡胶制品厂家可以添加一定比例的三元乙丙橡胶或者再生胶。Ps：丁基原胶添加比例在64-73%之间，三元乙丙橡胶掺用比例控制在11-15%之间。
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