目的是为了在产品还没有完成冷却的时候完成热切的动作，从而使胶口断开的痕迹更加美观。
当然，除了胶口位置更加美观以外。还可以降低人力需求、减少产品不良率、简化模具结构、生产稳定性高以及降低模具维护成本。模内热切技术的应用适用于前后模搭底浇口，侧进胶浇口，潜伏式浇口，盘形浇口等各种形式的进胶浇口。
另外，模内热切该技术还能实现模内成形，如：注胶后开模前出孔、局部变薄变厚
注塑产品模内热切加工厂
目的是为了在产品还没有完成冷却的时候完成热切的动作，从而使胶口断开的痕迹更加美观。
当然，除了胶口位置更加美观以外。还可以降低人力需求、减少产品不良率、简化模具结构、生产稳定性高以及降低模具维护成本。模内热切技术的应用适用于前后模搭底浇口，侧进胶浇口，潜伏式浇口，盘形浇口等各种形式的进胶浇口。
另外，模内热切该技术还能实现模内成形，如：注胶后开模前出孔、局部变薄变厚等，以及滑块抽芯驱动，从而简化模具结构，减小模具结构尺寸。模内热切该技术能够达到精简人力，稳定提升，降低整体运营成本的目标，为塑胶模具企业带来利益。
但是就算这么大的发展潜力和市场，还是要面临一些“危机”，因为现在我们的模具出口大多数都是中低档次的塑料模具和冲压模具，这些模具虽然看着好像很低廉，但是生产成本可是一点也不低，如果长期这样发展下去，我国模具行业可能会遇到瓶颈。再加上现在制造水平和国际工业的制造水平相比还是有一定差距的，所以还是会进口一些国外的模具，未来在模具行业将还会有很多的探索，但是也说明未来发展进步的空间很大，所以还是未来可期的！
要注意模具模仁跟模仁板的厚度，因为模具里的切刀组件放置在模仁内，微型超高压油缸放置模仁板内，模仁跟模仁板太薄太厚都无法达到理想状态，在模内热切模具应用中切刀精度的控制显得极为重要。许多生产过程中出现的产量问题直接源于模内热切系统切刀加工精度的控制。如开模后产品与料不分离问题，切完产品毛边严重问题，产品浇口切不干净问题等。出现此类问题只能提高切刀加工精度。
液压系统存在能量损失，包括压力损失、体积损失和机械损失。这些损失转化为热能，使液压系统油温升高。液压系统的油温一般应控制在(30-60)℃以内。油温升高会造成一系列不良后果:(1)油的粘度降低，泄漏增加，容积效率降低，甚至影响工作机构的正常运动；(2)油液变质，产生氧化物杂质，堵塞液压元件的小孔或缝隙，使其无法正常工作；(3)不同热膨胀系数的零件之间的间隙减小，甚至卡住无法移动；(4)造成机床或机械热变形，破坏原有精度。
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