高强板冲压工艺和气车应用研究高强钢材料车身模型为研究对象,优化车身高强钢材料方案并进行安全性分析,通过计算车身部件料厚灵敏度优化料厚匹配,通过车身部件冲压成型分析确保高强钢工艺的可行性。铁尾矿用量为70%,碱渣用量为6%,煅烧温度为1 140℃,煅烧时间为90 min情况下,核壳结构烧结陶粒的吸水率为1.25%、膨胀率为1.24%、堆积密度为870.3 kg/m~3、筒压强
高强钢板价格
高强板冲压工艺和气车应用研究高强钢材料车身模型为研究对象,优化车身高强钢材料方案并进行安全性分析,通过计算车身部件料厚灵敏度优化料厚匹配,通过车身部件冲压成型分析确保高强钢工艺的可行性。铁尾矿用量为70%,碱渣用量为6%,煅烧温度为1 140℃,煅烧时间为90 min情况下,核壳结构烧结陶粒的吸水率为1.25%、膨胀率为1.24%、堆积密度为870.3 kg/m~3、筒压强度为10.67 MPa,符合1标准中高强陶粒的要求(吸水率<10%、高强板堆积密度等级<900 kg/m~3、筒压强度等级>6.50 MPa)。优化后,白车身一阶模态增加0.7%,弯曲刚度增加1.8%,扭转刚度增加2.1%,安全性能提升,制造工艺可行,白车身实现降重11.7 kg,轻量化效果明显。
通过系列TMCP试验,探讨了精轧温度对试验钢板显微组织和力学性能的影响。结果表明,未再结晶区变形量、变形后冷却速率和精轧温度均能显著影响试验钢的显微组织和力学性能。q500e高强板生产低成本Q500E厚钢板的TMCP工艺为:在奥氏体再结晶区和未再结晶区进行两阶段轧制,精轧温度800～850℃,精轧压下率75%,轧后以高于10℃/s的冷却速率冷却至450～500℃。q500e高强板随着轧后冷速的提高,针状铁素体数量减少,粒状贝氏体数量增多,晶粒发生细化,位错密度升高,屈服强度和抗拉强度升高;随着轧后冷速的适当降低,硬相M-A岛的含量增加,尺寸增大,屈强比下降,应变硬化量增加。拉伸性能满足低屈强比Q500GJE钢要求的轧后控冷冷速是15~20℃/s。
在消费过程中，同批次板料在消费过程中局部制件状态存在差别，经过比照发现，板料尺寸存在差别，该件板料为梯形板料，前期消费为人工剪板，因人员操作及剪板设备误差，招致剪板板料尺寸存在差别，进一步对照尺寸存在差别的板料消费的制件，发现尺寸较大板料1.4mm×(310+260)mm×690mm消费的制件较尺寸较小的板料1.4mm×(305+250)mm×690mm消费的制件拉毛更为严重，如图4、图5所示。在板料外表质量相同的前提下，板料尺寸越大，制件成形过程中周围的压料面积越大，压边力越大，高强钢板，制件成形时活动阻力越大，越容易招致制件拉毛，所以在消费过程中板料尺寸要保证在一定范围内，板料尺寸越大，制件呈现拉毛及开裂的风险越大。后期该件变卦为摆剪开料，比照同批次板料消费的制件状态，较前期人工剪料稳定性高，制件状态根本分歧。
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