换热管管端伸出管板，可形成各种焊脚高度尺寸的焊缝。这个焊脚尺寸需要强度校核的，这种型式便于计算不过时调整。
这种结构手工焊和自动焊均可。多道焊时，在完成打底焊后可进行目测检查和PT，以控制根部焊缝质量。
另外，这种结构在制造时可预先将管端伸出管板足够长，待焊接完成后，可对整个管板的管口端部进行机械加工，使所有管口端面在同一水平面上。对于生产工艺上要求管内壁形
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换热管管端伸出管板，可形成各种焊脚高度尺寸的焊缝。这个焊脚尺寸需要强度校核的，这种型式便于计算不过时调整。
这种结构手工焊和自动焊均可。多道焊时，在完成打底焊后可进行目测检查和PT，以控制根部焊缝质量。
另外，这种结构在制造时可预先将管端伸出管板足够长，待焊接完成后，可对整个管板的管口端部进行机械加工，使所有管口端面在同一水平面上。对于生产工艺上要求管内壁形成均匀液膜立式安装的换热器、冷凝器，可采用这种结构。
不过，这种角焊缝的缺点在于，由于管端突出，比起入口圆滑的换热管与管板平齐、换热管端下沉的结构，它会产生较大的入口断面收缩率(参考文献如此，个人不太理解)，在管口可能存在介质冲蚀。
焊接参数依据各参数对焊成形的影响（见前述）、试板厚度和经验数据进行设定。首先根据焊接试板厚度，确定焊接电流应在115～140之间，选择喷嘴孔径为3.2mm，钨极尺寸为φ5.0mm，钨极内缩4mm，调节喷嘴至工件高度4～6mm，保护气体控制在12～20L/min。离子气控制在0.5～2.5L/min，观察焊接过程中熔池被离子气吹出人凹陷深度或背面熔合情况来确定终离子气流量；焊接速度在260～380mm/min，通过焊接过程中焊缝宽度、焊缝背面成形情况确定。
具体操作方法：起弧后，利用长弧对焊缝进行预热（预热时间约为2～3秒），利用手腕的压力将电弧迅速下压、下刮，将原有焊缝割成一个缓坡形斜面。电弧下刮后利用电弧的吹力将割除的焊缝铁水吹尽，然后将电弧运回进行正常焊接。值得一提的是在利用电弧切割焊缝金属的整个过程中，焊接过程必须、连续，一气呵成其次，送丝速度以焊接速度参照进行调节，终根据焊缝余高及成形情况确定。终焊接电流、离子气、焊接速度三个主要参数的相互匹配通过焊接试验根据焊缝成形进行确定。
当焊接进行到8～9点区间，运弧高度差需逐渐减小，当到达9点位置时运弧高度应基本等高后更换焊条形成接头，继续焊接。当焊接超过9点位置时，9～12点区间我们采用先靠管子侧运弧，后靠板材坡口侧运弧，并且靠管子侧的运弧高度稍高于板材坡口侧。随着焊接继续向12点方向进行，高度差逐渐减小。当焊接进行到12点位置时不能熄弧，仍需继续焊接以超过12点约10mm。
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