环氧灌封胶
环氧灌封胶是指以环氧树脂为主要成份，添加各类功能性助剂，配合合适的固化剂制作的一类环氧树脂液体封装或灌封材料。
按其不同组成来讲主要分为两种，一种为单组份环氧灌封胶；一种为双组份环氧灌封胶。按照颜色可分为透明，黑色和乳白色等，按照混合比例，一般有1:1, 2:1, 3:1及黑色的4:1或5:1等。单组份环氧灌封胶既应用潜伏性环氧固化剂配合成的一种中温或高温固化的一支品种
乐泰2651双组份环氧灌封胶
环氧灌封胶
环氧灌封胶是指以环氧树脂为主要成份，添加各类功能性助剂，配合合适的固化剂制作的一类环氧树脂液体封装或灌封材料。
按其不同组成来讲主要分为两种，一种为单组份环氧灌封胶；一种为双组份环氧灌封胶。按照颜色可分为透明，黑色和乳白色等，按照混合比例，一般有1:1, 2:1, 3:1及黑色的4:1或5:1等。单组份环氧灌封胶既应用潜伏性环氧固化剂配合成的一种中温或高温固化的一支品种，其固化条件往往需要加温才能固化，其存储条件一般在常温25度以下或冰箱5度左右保存，相比双组份灌封胶，单组份其耐温性和粘接性方面优于双组份灌封胶，但因为固化条件及保存的局限用得没有双组份那么广泛；双组份灌封胶其主剂和固化剂分开分装及存放，用前须按特定的比例进行AB混合配比，搅拌均匀后便可进行灌封作业，为其更好可在灌封前对胶体进行抽真空处理，脱泡。双组份因其固化剂的不同也分为中高温固化型和常温固化型，也有特殊的其它固化方式。
环氧灌封胶操作常见问题分析
1.1、胶水不固化，可能原因：固化剂放得太少或放得太多（配比相差很大）、A胶储存时间较长用前未搅拌或未搅拌均匀1.2、本应为硬胶的胶水固化后是软的，可能原因：胶水配比不正确：如未按重量比配比或偏差较大（固化剂多了或少了都会有可能有此情况）、A胶储存时间较长用前未搅拌或未搅拌均匀1.3、有些胶水固化了，有些胶水没有固化或固化不完全，可能原因：搅拌不均匀、A胶储存时间较长用前未搅拌或未搅拌均匀1.4、固化后胶水表面很不平整或气泡很多，可能原因：固化太快、加温固化温度过高、接近或超过操作时间灌封点胶1.5、固化后胶水表面有油污状，可能原因：灌胶过程有水、过于潮湿、A胶储存时间较长用前未搅拌或未搅拌均匀
双组份环氧树脂胶使用注意事项
1、温度对环氧胶的影响：
对于黏度较高的A料（B料），加热可以降低黏度；对于本身黏度已经很低的A料（B料），加热对其黏度影响不大；
A、B料混合后，温度越高，反应越快，但反应太快，有时会产生内应力，对固化后材料性能有影响，对于每一种环氧应用材料，都有推荐的固化工艺，按照固化工艺对材料进行固化，可以达到较好的使用性能，其中固化工艺包括固化温度、固化时间。
关于暴聚现象解释：A、B料混合，搅拌均匀后，开始发生化学反应，逐步交联为高分子，反应为放热反应，反应过程中，料液开始积聚热量，热量增多，温度开始升高，温度的提升，进一步促进反应速度加快，使得料液在短时间内直接硬化为固体，失去使用操作性。
产生暴聚的原因：1>.一次性混配料液太多；2>.初始料液温度高
2、配料对环氧胶的影响：
A、B料一般按重量配比或体积配比进行混料，一般重量配比≠体积配比
配比不正确会影响固化物的性能，有的会引起无法固化
调节A、B配比并不能达到调节固化速度的目的
配料要注意做好A、B料的搅拌，搅拌要均匀，注意做好容器壁和容器底部的搅拌；搅拌不均匀，固化受影响，搅拌很不均匀，会导致不固化
3、水对环氧胶的影响：
对于非水性环氧体系，固化之前不能接触水，固化之前不能接触水，固化之前不能接触水
4、时间对环氧胶的影响
环氧胶是通过A、B料混合，通过一定的温度，一定的时间，由液体状态固化为固体状态，一般固化时间为8-12小时，48小时达到一个相对稳定的反应程度。
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