激光导航又分为激光反光板导航和自然导航激光导航激光导航又分为激光反光板导航和自然导航两种：激光反光板导航是在AGV行驶路径的周围安装位置的反射板，激光扫描器安装在 AGV 车体上。控制器根据这些角度值与实际的这组反光板的位置相匹配，计算出 AGV 的坐标，基于这样的原理实现非常的激光导引。自然导航是利用激光传感器对周围环境进行识别，与激光导航agv不一样的地方是，不用在ag
湖南导航控制器
激光导航又分为激光反光板导航和自然导航
激光导航
激光导航又分为激光反光板导航和自然导航两种：
激光反光板导航是在AGV行驶路径的周围安装位置的反射板，激光扫描器安装在 AGV 车体上。控制器根据这些角度值与实际的这组反光板的位置相匹配，计算出 AGV 的坐标，基于这样的原理实现非常的激光导引。
自然导航是利用激光传感器对周围环境进行识别，与激光导航agv不一样的地方是，不用在agv行驶的范围安装反射板或者反光柱，而是可以直接通过工作环境中的墙面、物体等信息来分辨位置。相比较激光导航中的反光板，自然导航的成本和施工周期较短。
自动搬运车系统(AGVS)
在智能制造发展改革的浪潮下，传统的制造业逐步向智能制造方向迈进。制造业开始大量引进包括数控机床、智能工业机器人、自动化成套生产线等，发展智能仪器仪表、智能工程机械、AGV自动搬运车等智能化生产设备。
由于传统物流搬运方式的诸多束缚，玻璃纤维行业的生产效率并不能实现较大化，也不利于生产智能化的转型升级。与之相比，AGV小车搬运具有柔性化、信息化程度高，可与其它智能化设备实现信息传递与交换，控制精细，作业时间不受限制等特点。通过上位系统及调度系统的管理，自动搬运车系统(AGVS)可根据物料点信息自动规划较优搬运路线，提高搬运效率，降低生产成本，实现生产过程的控制。
AGVS在玻纤生产环节运行工艺流程
在玻纤行业自动化物流系统中，AGV的主要作用为将丝饼从拉丝区自动输送到烘干区烘干或短切区短切，再由机器人自动完成包装、堆垛、进出立库等，以实现产品从生产环节到仓储环节的自动化识别、传输、分配、存储和管理。
AGVS在玻纤生产环节运行工艺流程：当物流系统下达任务给AGV系统后，AGV系统自动调度AGV执行搬运任务。AGV接到任务指令，由待命站点出发，行驶至拉丝区满纱车位，取上满纱车，经过条码识别区进行条码识别之后，将纱车搬运至烘干区或短切区位置；AGV完成作业任务后，AGV系统根据物流系统任务指令，调度AGV执行取空纱车任务，任务下发后，AGV运行至空纱车暂存位取上空纱车自动搬运至待命站点临时等待或搬运至拉丝区的空纱车位；当烘干区或短切区没有纱车空位或发生故障时，系统下发满纱车临时存放指令，AGV拉取满纱车经条码识别后，将纱车搬运至临时存放位存放。待前方有空位或恢复生产时，系统下发指令，AGV将临时存放位的纱车搬运至烘干区或短切区位置；AGV 搬运满纱车行驶到条码识别区，AGV将停车或减速行驶，待确认信息成功后继续行驶至目的地。若不成功，AGV将回退继续条码识别，若仍不成功，AGV报告上级物流系统，物流系统将重新分配目标地址作异常处理，AGV自动驶向问题纱车工位进行卸货。
传统物流方式包括人工手推车,叉车等,对该区域实现AGV自动上
传统物流方式包括人工手推车，叉车等，对该区域实现AGV自动上线，节约人力10%。选择AGV上料经过工艺和物流方面的筛选，确定适合采用“AGV＋自动码头”方式，按照不同车型提前配料，包括前后门、前后盖、铰链、螺栓等；为保证取料方便和人员安全，确保每个料离装配平台的距离不过5cm，并自行将空料箱带回。“AGV＋自动码头”它有单独的控制系统，以保证空料架的返回。米克力美AGV主要由自主研发导引运动控制器、显示模块、I/O模块、障碍模块、通讯及自检模块等组成。通过通讯模块接受主控计算机下达的命令和任务，向主控计算机报告小车状态、位置、速度、方向、故障、电量、通过Modbus协议与嵌入式处理器进行通信。I/O模块扩展处理器的输入输出口线，通过速度信号、路径偏移信号和方向控制信号控制姿态，达到AGV车体的前进、后退、左转和右转等功能。当遇障碍时，AGV自动减速和停车以避免碰撞。当障碍解除后，自动恢复AGV运行。障碍传感器主要包括米克力美自主研发的声纳区域检测传感器，红外阵列边际检测传感器，也可以根据应用场景使用德国激光传感器。
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