锻造加工能保证金属纤维组织的连续性，使锻件的纤维组织与锻件外形保持一致，金属流线完整，可保证零件具有良好的力学性能与长的使用寿命。锻造的优点：
1、改善金属的内部组织，提高金属的力学性能；
2、具有较高的劳动生产率；
3、适应范围广。锻件的质量小至不足1kg，大至数百吨；即可进行单件、小批量生产，又可进行大批量生产；
4、采用精密模锻可使锻件尺寸、形状接近成品零件，因而
圆钢锻造代加工
锻造加工能保证金属纤维组织的连续性，使锻件的纤维组织与锻件外形保持一致，金属流线完整，可保证零件具有良好的力学性能与长的使用寿命。锻造的优点：
1、改善金属的内部组织，提高金属的力学性能；
2、具有较高的劳动生产率；
3、适应范围广。锻件的质量小至不足1kg，大至数百吨；即可进行单件、小批量生产，又可进行大批量生产；
4、采用精密模锻可使锻件尺寸、形状接近成品零件，因而可以大大地节省金属材料和减少切削加工工时；
5、不能锻造形状复杂的锻件。
锻造加工，相对于锻锤震动小，噪音低，两者均适合小批量、多品种的生产，更换模具方便，简单，组织生产较为灵活。热模锻压力机工作原理是电机带动曲轴，曲轴通过连杆带动滑块做上下运动，进而达到锻造的效果。由于热模锻压力机具有下死点。
因此生产的锻件尺寸一致性好，但是如果锻件所需的变形力超过了压机的能力，压机就会在通过下死点之前被卡住（俗称闷车），不得不把压机的动力部分拆装再组装来恢复设备的运转。因此，热模锻压力机相对于锻锤和螺旋压机具有所生产的锻件尺寸统一性好的有点。
但是也有造价昂贵，更换模具复杂等劣势，该锻造设备适合于大批量，少品种的锻件生产。当型腔完全充满后坯料的多余金属从分流腔孔挤出,这样既解决了坯料体积与型腔体积不能严格相等的矛盾,同时又降低了型腔的内部压力,有利于提高模具寿命。
热精锻工艺发展已经非常成熟，经济效益明显，获得了较广泛的应用，尤其在齿轮锻造行业应用较广。不锈钢锻件是指不锈钢材料被施加压力，通过塑性变形塑造要求的形状或合适的压缩力的物件。这种力量典型的通过使用铁锤或压力来实现。
通过锻造能消除金属在冶炼过程中产生的铸态疏松等缺陷，优化微观组织结构，同时由于保存了完整的金属流线，锻件的机械性能一般优于同样材料的铸件。相关机械中负载高、工作条件严峻的重要零件，除形状较简单的可用轧制的板材、型材或焊接件外，多采用锻件。
锻造件，加热的目的是为了降低锻造变形力和提高金属塑性。但加热也带来一系列问题，如氧化、脱碳、过热及过烧等。准确控制始锻及终锻温度，对产品组织与性能有极大影响。铸钢件磁粉探伤的特点：铸钢件一般形状复杂，产生缺陷类型和部位比较有规律。主要缺陷有铸造裂纹、疏松、缩孔、夹杂、气孔和冷隔等。
探伤方法：毛胚用连续法探伤，热处理后用剩磁法探伤。轮子部分用穿棒法探伤，轴部分用直接通电法周向磁化后再用线圈纵向磁化。重点检查根部位置的裂纹。汽车的零部件中很多适合冷、温件锻造，一般变形量较大的小尺寸锻造零件。
比较适合采用冷、温锻制造生产工艺生产。火焰炉加热具有费用低，适用性强的优点，但加热时间长，容易产生氧化和脱碳，劳动条件也需不断改善。电感应加热具有加热迅速，氧化少的优点，但对产品形状尺寸及材质变化的适应性差。
锻造零件的经过塑性形变后，还保持一定程度上的物理力学性能。锻造用材料涉及面很宽，既有多种牌号的钢及高温合金，又有铝、镁、钛、铜等有色金属；既有经过一次加工成不同尺寸的棒材和型材，又有多种规格的锭料。
除了大量采用适合我国资源的国产材料外，又有来自国外的材料。所锻材料大多数是已列入标准的，也有不少是研制、试用及推广的新材料。众所周知，产品的质量往往与原材料的质量密切相关，因此对锻造工作者来说，必需具有必备的材料知识，要善于根据工艺要求选择蕞合适的材料。
整体式曲轴，不论是中型或小型，
锻造或铸造，其由毛坯到成品的工艺过程基本上是相同的，大致按如下顺序：
1、铸锻件毛坯处理，合金钢锻件毛坯退火处理；
2、铸锻件毛坯作化学成分，机械性能和金相分析等检验；
3、铸锻件毛坯划曲轴轴心线和表面加工线，并钻曲轴两端顶的小孔；
4、粗车主轴颈、法兰外圆和端面，以及曲臂外侧面等；
5、曲柄成群扣工(只适于一般自由锻曲轴毛坯)；
6、粗车曲柄销和曲臂内侧面；
7、粗车曲臂；
8、中空主轴颈和曲柄销的划线和钻孔；
9、中间热处理：合金钢曲轴的淬火和回火处理，碳素钢和球墨铸铁曲轴的退火或回火处理；
10、精车主轴颈，法兰外圆和端面以及曲臂外侧面等；
11、精车曲抦销和曲臂内侧面；
12、精加工各轴颈孔，轴颈润滑油孔的划线和钻孔；
13、主轴颈和曲柄销的光整加工；
14、钳工修整：去毛刺，修光润滑油孔口等；
15、检验(包括无损探伤)合格后即为成品。
由于曲轴的大小，结构及真毛坯制造方法不同，上述顺序会略有不同，有些工序前后可以调换，有些工序也可以增减或合并。
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